Схема подключения прицепа, распиновка розетки фаркопа

Дата публикации: 10 августа 2016.

Наличие тягового сцепного устройства (ТСУ) в автомобиле, позволяет транспортировать грузы с помощью прицепа. Однако мало просто приобрести и установить наиболее подходящий для вашей машины фаркоп, его нужно также подключить. Дело в том, что для безопасной эксплуатации прицепа, на нем обязательно должны работать сигнальные огни, позволяющие другим участникам дорожного движения ориентироваться в ваших действиях.

Подключение электрики фаркопа своими руками можно произвести без лишних затрат и специализированных инструментов. Достаточно лишь разобраться в типе разводки и приобрести соответствующий переходник, если он потребуется.

Европейская и отечественная разводка

На самом ТСУ под защитной крышкой расположена особая площадка – розетка фаркопа. Схема ее подключения зависит от количества контактов. Обычно на отечественных авто используются розетки на 7 контактов, а 13-контактные изделия больше характерны иномаркам из Европы и США (американские выпускаются также с 7-контактными розетками). По большому счету распиновка разъема фаркопа отличается только наличием дополнительных пинов для активации электрической начинки, которая устанавливается не в обычных прицепах, а в полноценных домах-прицепах. Если же речь идет о стандартном устройстве для перевозки вещей, то для него больше подойдет разъем фаркопа, распиновка которого будет соответствовать 7 элементам.

Рассмотрим вариант европейской разводки, где:

Подключение проводки фаркопа производится также и по отечественной схеме:

• Левый поворотник (желтый).
• Противотуманка (голубой).
• «Земля».
• Правый поворотник (зеленый).
• Свободный.
• Стоп-сигналы (коричневый).
• Габаритные огни (черный).

Если распиновка фаркопа не соответствует прицепу (допустим, вы планируете эксплуатировать отечественный прицеп, подключив его к иномарке, или наоборот), то достаточно только приобрести адаптер и произвести подключение по описанной выше схеме.

Пришло время перейти к практическим рекомендациям, касающимся того, как подключить розетку фаркопа к автомобилю самостоятельно.

Подключаем розетку фаркопа к машине

Перед тем, как произвести подключение розетки фаркопа к автомобилю, необходимо удостовериться, что ее корпус, крышка и заглушка герметичны. Для этого облейте эту деталь водой и посмотрите, будут ли протечки. Если конструкция не герметична, то слабые места нужно будет обработать силиконом, после завершающего этапа монтажа фаркопа.

Сама розетка подключается двумя способами:

• Стандартным. В этом случае не предполагается никаких изменений электрической системы автомобиля. Если прицеп и ТСУ обладают соответствующими разъемами, то схемы для такого подключения не потребуется – достаточно всего лишь вставить розетку в гнездо.
• Универсальным. В случае, когда речь идет не о штатном оборудовании, а о приобретенном дополнительно фаркопе или прицепе, то чаще всего требуется более сложное подключение.

Если со стандартным вариантом все понятно, то подключить фаркоп к проводке автомобиля универсальным методом можно двумя вариантами.

Вариант 1

Данный метод подходит для тех ситуаций, когда в автомобиле отсутствует современный блок управления, что делает возможным подключить провода напрямую к электро-цепи. Это означает что проводка, идущая с разъема, подключается к проводам задних световых элементов.

Для этого, сперва, необходимо обратиться к схеме подключения розетки прицепа, которую можно найти в сопроводительных документах и инструкциях. Далее, производится подключение самой розетки в области, где располагается колодка жгута заднего фонаря машины. Чаще всего в этом месте можно найти специальное технологическое окно, предусмотренное производителями с целью упростить процедуру замены испорченных лампочек.

Полезно! При этом у вас должен быть лишний провод для второго поворотника.

Для того чтобы подключить розетку таким образом вы можете использовать обжимные клипсы или просто снять изоляцию с проводов, соединить их и закрепить посредством пайки. Также стоит учитывать, что для того, чтобы все подключить правильно, лучше вооружиться схемой электропроводки машины.

Вариант 2

Если же вы являетесь владельцем современной иномарки, то, скорее всего в ней установлена непростая электронная начинка, которая не позволит подключить прицеп первым методом. Дело в том, что установленный блок управления постоянно контролирует оптику, расположенную в задней части автомобиля. Как только в этой области начнется большее потребление тока – это будет воспринято системой как ошибка.

Чтобы избежать подобной проблемы используется дополнительный элемент, который называется блоком согласования. Этот прибор подключают к штатной электрике автомобиля, и он становится своего рода посредником, позволяющим беспрепятственно передавать сигнал на световые элементы прицепа.

Полезно! Блок управления элементарно не будет «видеть» дополнительный и элемент, соответственно никаких сообщений об ошибках водитель не получит.

Если вы не хотите покупать блок согласования, то можно воспользоваться маленькой хитростью – использовать реле. Оно, по большому счету, будет выполнять функцию управляющего элемента, подающего напряжение на габаритные огни прицепа. Также реле можно установить и для стоп-сигналов и противотуманок (если таковые установлены).

После того как вы подключили прицеп и проверили что все системы работают нормально, а огни горят, не забудьте защитить внутренние элементы от влаги. Для «брешей» используется силикон, а для защиты контактов от окисления их рекомендуется обработать графитовой смазкой.

В заключении

При подключении фаркопа, важно соответствовать схемам, чтобы все элементы работали правильно. Если вы сомневаетесь в своих силах, то лучше не рисковать и обратиться к специалистам, которые за небольшую плату сделают все согласно всем требованиям.

avto-moto-shtuchki.ru

Прицепное устройство трактора. Схема и установка

Прицепное устройство трактора — ТСУ-1Ж предназначено для присоединения к трактору прицепных сельскохозяйственных машин и орудий. Прицепное устройство смонтировано на механизме задней навески и состоит из поперечины, прицепной вилки, шкворня и двух кронштейнов

Устройство прицепного устройства

При отгрузке тракторов с завода кронштейны закрепляют в отверстиях продольных тяг, а на них на время транспортирования трактора устанавливают автоматическую сцепку. При подготовке трактора к работе с прицепными машинами кронштейны должны быть установлены на ось вместо продольных тяг, а продольные тяги закреплены на кронштейнах через три основных или дополнительных отверстия. Болты для крепления тяг к кронштейнам находятся в ЗИПе трактора. Раскосы механизма навески при этом соединяют с продольными тягами через отверстия и круглое отверстие в вилках раскосов. Кроме того, стяжки должны быть отсоединены от продольных тяг, установлены в отверстия на поперечине (для стяжек внутреннего расположения) или отверстия на продольных тягах (для стяжек наружного расположения) и максимально укорочены с тем, чтобы продольные тяги вместе с поперечиной не качались в поперечной плоскости.

Сехма прицепного устройства трактора: 1 – ось; 2 – продольная тяга; 3 – кронштейн; 4 – стяжка; 5 – поперечина; 6 – отверстие для присоединения сельскохозяйственных машин; 7 – прицепная вилка; 8 – отверстие для присоединения стяжки; 9 – дополнительное отверстие; 10,11,12 и 13 – отверстия для присоединения раскосов; 14 – болт; 15, 16 – отверстия для присоединения кронштейнов.

Установка прицепного устройства

Допускается при работе с прицепными машинами без использования ВОМ не переставлять продольные тяги с оси навески на кронштейны; по при этом прицепная вилка должна обязательно находиться на оси симметрии трактора, а стяжки продольных тяг должны быть максимально натянуты.

Основные отверстия продольных тяг предназначены для крепления тяг на кронштейнах при работе трактора с основными прицепными сельскохозяйственными машинами, в том числе и использующими привод от ВОМ. При этом расстояние от отверстии в прицепной вилке до торца ВОМ без удлинителя равно 504 мм, а с удлинителем — 394 мм. При установке тяг на дополнительные отверстия расстояние от отверстий до торца ВОМ без удлинителя равно 624 мм, а с удлинителем — 514 мм.

tractor-server.ru

Седельно-сцепное устройство (ССУ) – Основные средства

В. Васильев, иллюстрации из архива автора

Специалисты нередко называют седельно-сцепное устройство, устанавливаемое на грузовой автомобиль-тягач, «пятым колесом» (от англ. fifth wheel). Этот узел является единственным механическим элементом, соединяющим тягач и полуприцеп автопоезда.

Производство седельно-сцепных устройств (ССУ) – бизнес доходный и хорошо освоенный. Им занимается солидная группа компаний: Jost, Rockinger (Германия), Georg Fisher (Швейцария), Crane Fruehauf, York (Великобритания), Fontaine Truck Equipment, Fruehauf, Holland Hitch и др. Выпускают ССУ и отечественные предприятия.

Конструкция ССУ напрямую влияет на такие эксплуатационные качества автопоезда, как управляемость, устойчивость, маневренность, плавность хода, проходимость, надежность, безопасность и экономические показатели. В общем случае седельно-сцепные устройства состоят из разъемно-сцепной системы, механизма гибкости и деталей крепления. Существует два типа ССУ: шкворневые (пара шкворень–захват) и роликовые, или бесшкворневые (пара крюк–ролик). Масса большинства ССУ составляет от 100 до 300 кг.

Шкворневые устройства

В большинстве седельно-сцепные устройства (свыше 95%) имеют шкворневую конструкцию. Сюда входят опорная плита (круг) с прорезью (устьем) в центральной части, устанавливаемая на тягаче, и шкворень, закрепленный на полуприцепе. При сцепке автопоезда шкворень входит в прорезь опорной плиты и фиксируется захватами (одним или несколькими), шарнирно закрепленными на пальцах. Так образуется сцепная пара. Шкворневые устройства обычно выполняются полуавтоматическими (сцепка звеньев автопоезда происходит автоматически, а подготовка к расцепке, т. е. разблокирование замковых устройств, – вручную). Чтобы предотвратить самопроизвольную расцепку, ставят не менее двух замковых устройств, действующих независимо, причем одно из них с ручным управлением. Полная масса автопоездов, оборудованных полуавтоматическими шкворневыми устройствами, достигает 100 т и более. Седельные устройства такого типа способны выдерживать нагрузки от 3 до 50 т.

Сцепной шкворень крепят на полуприцепе между его передней стенкой и опорными устройствами. Наиболее распространены два способа установки сцепного шкворня. Шкворень с фланцем крепят к опорному листу полуприцепа заклепками или болтами, а шкворень без фланца фиксируют корончатой гайкой со шплинтом.

Значительное внимание уделяется расположению седельно-сцепного устройства относительно задней оси тягача или оси балансира задней тележки (смещению устройства), что необходимо для полного использования грузоподъемности шин тягача, а следовательно, и автопоезда. Данное обстоятельство особенно актуально для оптимального распределения нагрузок по осям наиболее распространенных в эксплуатации трех-, четырех-, пяти- и шестиосных седельных автопоездов с учетом требований дорожного законодательства той или иной страны, во многих из которых нагрузки на оси автомобилей и прицепного состава могут быть разными. Исключением являются некоторые модели автовозов, где ССУ, испытывающее незначительную вертикальную нагрузку, для размещения надстройки смещено на самый конец рамы тягача.

Элементы ССУ

Разъемно-сцепной механизм предназначен для передачи усилий между звеньями автопоезда и обеспечивает возможность поворота полуприцепа по отношению к тягачу вокруг оси сцепного шкворня в горизонтальной плоскости.

Разъемно-сцепные механизмы подразделяются на полуавтоматические и автоматические, а по числу захватов – на одно- и двухзахватные. Больше распространены ССУ с однозахватными разъемно-сцепными механизмами. они более надежны по сравнению с двухзахватными и отличаются безопасностью конструкции. В двухзахватном механизме тяговые и тормозные усилия воспринимаются только захватами и пальцами, тогда как в однозахватной (с захватом шкворня по его верхнему поясу с большим диаметром) тяговые усилия передаются на массивный запорный кулак, при этом захват подвергается только сжимающим усилиям. Тормозные усилия передаются непосредственно опорной плитой, при этом палец захвата разгружен от продольных усилий. Благодаря захвату шкворня по верхнему поясу уменьшаются изгибающие моменты, действующие на шкворень и его крепление.

Опорные плиты ССУ выполняют либо литыми, либо штампосварными. Литые конструкции, особенно из чугуна с шаровидным графитом, обладая высокой жесткостью и малой массой, распространены шире. Для современных седельных плит характерны максимальная ширина устья 400…460 мм, угол устья 40…50°, угол скоса 8…15°. Рукоятка привода разъемно-сцепного механизма расположена справа от седельно-сцепного устройства. Ее тяга для удобства водителя может быть выполнена разной длины. Для работы с разными полуприцепами в современных ССУ предусмотрена возможность установки в одной и той же опорной плите шкворней диаметром 2 или 3,5 дюйма. Сцепные шкворни изготавливают из высокопрочной стали, после чего подвергают специальной термообработке (закалке) и тщательно проверяют на отсутствие трещин.

ССУ устанавливают на раму тягача с помощью уголковых крепежных элементов или посредством монтажных плит, имеющих различную конфигурацию: от плоской пластины до пространственной конструкции высотой до 150 мм. Срок службы современных ССУ шкворневого типа достигает 1,5…2 млн. км, т. е. примерно столько, сколько находится в эксплуатации тягач.

Нормативные документы

Размеры сцепных шкворней регламентированы. Диаметр сопрягаемой поверхности шкворня должен быть равен 2 или 3,5 дюйма (50,8 или 89 мм). Выбор одного из этих двух типов (50 или 90) зависит от полной массы автопоезда, полуприцепа и вертикальной нагрузки. Шкворни Ø50,8 мм устанавливают на полуприцепы полной массой до 55 т или при вертикальной нагрузке на ССУ до 200 кН. При большой массе (нагрузке) применяют сцепные шкворни Ø89 мм. Размеры сцепных шкворней упорядочены как национальными стандартами, так и Международной организацией по стандартизации ISО. В России помимо упомянутых допускается использование шкворней с диаметром сопрягаемой поверхности 100 мм. Высота седла для ССУ типа 50 не должна превышать 200 мм, а для ССУ типа 90 – 315 мм.

В ряде стран есть стандарты на ССУ, оговаривающие присоединительные размеры для крепления к раме тягача. Для ССУ, работающих в сцепке с полуприцепами, сцепной шкворень которых выполнен по международному стандарту ISО 337, существует международный стандарт ISО 3842, устанавливающий число, диаметр и взаимное расположение отверстий для крепления ССУ на тягачах.

В странах Евросоюза тип применяемых ССУ определяется расчетным коэффициентом нагрузки D. Его значение для ССУ автопоездов, эксплуатирующихся на дорогах общего пользования, составляет не более 162 кН. Показатель D для седельных устройств большой грузоподъемности может достигать 300 кН. Важной характеристикой конкретной модели ССУ являются размеры площади (ширины) опорной поверхности седельной плиты (24, 34, 36 и 40 дюймов).

Стандарты целой группы государств, кроме того, устанавливают углы наклона опорной плиты седельно-сцепного устройства вперед-назад в вертикальной продольной плоскости (углы β₁ и β₂) и углы наклона опорной плиты в обе стороны в вертикальной поперечной плоскости (углы α). По нормам, принятым в Евросоюзе, углы α должны составлять не менее ±8°. Международный стандарт ISО 1726, распространяющийся на тягачи с полуприцепами, предназначенными для международных перевозок, устанавливает величину угла α не более 3°, а угла β – не менее 8°. Понятно, что компании-изготовители своим клиентам предлагают ССУ с более высокой продольной гибкостью, поэтому диапазон изменения угла β₁ составляет от 6,5° до 29°, угла β₂ ─ от 7,2° до 42°.

К числу стандартизируемых размеров относятся: расстояние от оси отверстия ССУ под сцепной шкворень до задней стенки кабины или до устанавливаемых за ней узлов и агрегатов тягача; радиус габарита задней части тягача; расстояние от сцепного шкворня до ближайшей части механизма опорного устройства полуприцепа; радиус габарита передней части полуприцепа; высота верхней плоскости ССУ тягача под номинальной нагрузкой от уровня дороги. Все эти размеры оговорены также стандартом ISO 1726. Целый ряд параметров устанавливает стандарт ISO 4086.

Установка ССУ с тремя степенями свободы на большегрузном тягаче, видны поперечная и продольная оси качания

Степени свободы

Полуавтоматические шкворневые сцепные устройства выпускают с двумя и тремя степенями свободы. В первом случае обеспечивается возможность продольного качания полуприцепа относительно тягача на определенный угол β и поворот полуприцепа вокруг оси сцепного шкворня в горизонтальной плоскости на угол не менее ±90°. Большинство седельных тягачей общетранспортного назначения, эксплуатирующиеся в основном на дорогах с усовершенствованным покрытием, оснащено ССУ с двумя степенями свободы. По сравнению с трехстепенными эти устройства повышают устойчивость автопоезда в движении, имеют меньшую массу и пониженную габаритную высоту.

Устройства с тремя степенями свободы оборудованы второй, но уже продольной осью, которая дополнительно обеспечивает возможность поперечного качания полуприцепа относительно тягача в каждую сторону на угол α до 15° включительно. При этом поперечная и продольная оси могут находиться на разной высоте или на одной в так называемом карданном шарнире. Такие технические решения используются для автопоездов, эксплуатируемых на бездорожье или предназначенных для перевозки тяжеловесных неделимых грузов, а также для транспортных средств, в состав которых входят полуприцепы особо жесткой на кручение конструкции (например, короткобазные полуприцепы, полуприцепы-самосвалы, полуприцепы-цистерны несущих конструкций и т. п.).

Использование для перечисленных выше автопоездов устройств с двумя степенями свободы приводит к передаче на раму тягача значительных скручивающих моментов, способствующих ее быстрому разрушению. Напротив, ССУ с тремя степенями свободы лишены этих недостатков, однако автопоезда с такими устройствами во время движения менее устойчивы. Другой недостаток заключается в том, что груженый полуприцеп опирается на шарнир, центр вращения которого находится ниже центра тяжести полуприцепа. При движении автопоезда в поворотах результирующая центробежная сила, действующая в центре тяжести полуприцепа, стремится опрокинуть последний, что снижает поперечную устойчивость автопоезда и может привести к аварии. Чтобы этого не прозошло, иногда применяют ССУ с механическими или гидравлическими стабилизаторами. В автопоездах, работающих в тяжелых дорожных условиях, при выезде на магистраль с качественным покрытием качание полуприцепа вокруг продольной оси ограничивается (±3°) специальным механизмом.

Конструкция ССУ с двухзахватным разъемно-сцепным механизмом: 1 – предохранитель; 2 – замковое устройство; 3 – палец захвата; 4 – захваты; 5 – регулировочное устройство; 6 – тяга

Имеются и другие решения. Лучшую устойчивость движения автопоезда обеспечивают ССУ с тремя степенями свободы, которые имеют «дуговой» механизм поперечной гибкости, обладающий свойством самостабилизации. Французская фирма Coder Ture разработала оригинальное сферическое ССУ, предназначенное для повышения устойчивости автопоездов и обладающее повышенной надежностью, поскольку оно сохраняет сцепление тягача с полуприцепом даже при сломанном шкворне. Сцепной механизм находится в сферическом вогнутом кожухе, диаметр сферы выбран так, что центр сферы расположен выше центра тяжести полуприцепа. Возникающая в поворотах центробежная сила стремится наклонить полуприцеп к внутренней стороне виража, т. е. повышает его устойчивость. Сцепка окружена специальными прикрепленными к полуприцепу ограничителями для сохранения его сцепления с тягачом даже при поломке шкворня. Помимо прочего описанная конструкция разгружает раму от скручивающих усилий, так как при наезде на дорожные неровности полуприцеп может наклоняться в любую сторону по отношению к тягачу.

Управление сцепкой

Все большее внимание уделяется вопросам автоматизации управления и безопасности при сцепке-расцепке тягача с полуприцепом. Зачастую изготовители, чтобы облегчить работу водителя, выпускают ССУ с пневматическими приводами для автоматической расцепки и электрическим датчиком для дистанционного контроля за состоянием ССУ. Такие модели с пружинно-пневматическим цилиндром управления разъемно-сцепным механизмом есть в арсенале компаний Fontaine Truck Equipment, ASF и Fruehauf.

Для повышения удобства управления ССУ фирма Georg Fisher предлагает электронную сенсорную систему безопасности RECCOS, два датчика которой непрерывно контролируют надежность и правильность сцепки, а еще один фиксирует расстояние между плитой полуприцепа и седельно-сцепным устройством. Происходящие процессы, в том числе неполадки, в виде звуковых сигналов и изображений на специальной информационной панели отображаются в кабине автомобиля. Водитель, не покидая рабочего места, может следить за всем процессом сцепки, которая осуществляется быстрее и надежнее, чем в традиционных конструкциях.

Аналогичная сенсорная система SKS есть и в производственной программе компании Jost. Один из датчиков, входящих в ее состав, контролирует положение замка разъемно-сцепного механизма, второй датчик следит за положением шкворня, третий фиксирует высоту ССУ. Функциональные возможности SKS повышаются благодаря наличию пневмопривода (пневматический цилиндр) расцепки ССУ с дистанционным управлением из кабины тягача, где установлен информационный дисплей.

Еще более «продвинутой» является электронная система комфортной сцепки KKS этой же фирмы. Три сенсорных датчика следят за состоянием ССУ, они определяют его высоту с автоматическим включением системы при осуществлении сцепки, контролируют положение шкворня и замка. Пневмопривод по команде водителя открывает замок для расцепки ССУ. Установку нужной высоты расположения шкворня при сцепке автоматически обеспечивают опорные устройства полуприцепа, снабженные собственным электроприводом. Рукоятка для ручного управления есть в комплекте как страховочное средство. Шкворень оснащен поворотным клином с находящимся в нем разъемом для седла, через который передается сигнал управления между тягачом и полуприцепом. Пульт дистанционного управления и контроля выполняемых операций расположен непосредственно перед водителем. Как результат исключается ручной труд при обслуживании ССУ, сокращается время сцепки, расцепки, а также износ механизмов, повышается безопасность эксплуатации за счет снижения вероятности неправильной сцепки, улучшается контроль состояния всех элементов системы.

Обычно при работе с шкворневыми ССУ после сцепки тягача с полуприцепом водитель должен соединить их тормозные и электрические коммуникации. На седельно-сцепных устройствах, созданных специалистами фирмы Тоussaint & Heβ, коммуникации с помощью переходных элементов соединяются в процессе сцепки. По его завершении водителю из кабины остается только запереть седельно-сцепное устройство для дальнейшего движения автопоезда.

os1.ru

Сцепные устройства автомобильных поездов | Автомобильное

Связь между звеньями автопоезда осуществляется с помощью сцепных устройств, которые воспринимают силы взаимодействия, обусловленные относительными продольными и поперечными перемещениями звеньев. Сцепные устройства должны обеспечивать надежное соединение тягача с прицепным звеном, возможность их относительного перемещения, плавность передачи усилий от тягача к прицепному звену, а также возможность быстрой сцепки и расцепки.

В зависимости от компоновки автопоезда сцепные устройства выполняют в виде тягово-сцепных устройств для прицепных автопоездов или в виде опорно-сцепных устройств для седельных автопоездов.

Существуют два типа тягово-сцепных устройств: тяговый крюк-петля и тяговая вилка-петля. Наиболее широкое распространение получили устройства первого типа. Они состоят из тягового крюка, установленного на тягаче, и жесткого дышла со сцепной петлей, связанного с прицепом.

Рис. Тяговый крюк

Тяговый крюк, как правило, монтируют на задней поперечине рамы 7. Однако на некоторых ТС он может размещаться и на передних бамперах рамы. Тяговый крюк включает в себя собственно крюк 4, накидную защелку 6 и предохранительный замок с запорным шплинтом 5. Предохранительный замок и шплинт предотвращают самопроизвольную расцепку автопоезда во время движения. На переднем конце стержня 3 крюка, установленного во втулке 8, навинчена гайка 10, которая вместе с втулкой обеспечивает правильное продольное перемещение крюка. Внутрь корпуса 1 вставлен резиновый упругий элемент 2, обжимаемый шайбами 9 и имеющий форму гиперболоида. При сжатии он выпучивается и заполняет пространство в корпусе. В других конструкциях тяговых крюков в качестве упругих элементов используют кольцевые, винтовые цилиндрические или конические пружины.

В качестве опорно-сцепного устройства седельных автопоездов наиболее широко применяется полуавтоматическое устройство с фиксацией сцепки шкворнем. На раме тягача установлена плита 2 с шарнирно закрепленным на ней опорным кругом 3, имеющим устье 4. Опорный круг может качаться в продольной и поперечной плоскостях. Для ослабления поперечных колебаний и последующей стабилизации полуприцепа в нормальном положении служат две цилиндрические пружины 5. В центре опорного круга на пальцах 7 шарнирно закреплены захваты 6 шкворня, имеющие скосы в передней части. Скосы в задней части захватов совпадают со скосами устья опорного круга.

Рис. Полуавтоматическое опорно-сцепное устройство с фиксацией сцепки шкворнем

В передней части захваты имеют фасонные вырезы, в которые вдвигается замок 9. В замке имеется стержень, на который надеты пружина 10 и рычаг 8 замка, а также продольный вырез, в который входит направляющий палец, закрепленный в нижней части опорного круга. Когда полуприцеп сцеплен с тягачом, захваты 6 сведены и охватывают шкворень полуприцепа. В этом случае расцепка невозможна, так как замок препятствует повороту захватов на пальцах.

Расцепка автопоезда осуществляется отводом в сторону планки 1 предохранителя и перемещением замка вперед при помощи рычага — пружина 10 сжимается. Защелка 11 упирается в выступ замка и удерживает его в переднем положении. При расцепке, когда тягач движется вперед, шкворень полуприцепа свободно выходит наружу, раздвигая в стороны захваты. Замок после расцепки возвращается в первоначальное положение и блокирует захваты.

Перед сцепкой автопоезда замок при помощи рычага перемещается вперед, освобождая захваты. Тягач подается назад, и шкворень полуприцепа, попадая в устье опорного круга, нажимает на внутренние скосы захватов, раздвигает и устанавливает их в рабочее положение. После этого замок автоматически возвращается назад я задирает сцепное устройство. Затем опускают планку 7, предупреждая тем самым возможность осевого перемещения замка и, следовательно, расцепку автопоезда в пути.

Цилиндрический шкворень полуприцепа в нижней части имеет фланец, препятствующий выходу шкворня из замка при относительных вертикальных перемещениях звеньев автопоезда.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Конструкции тягово-сцепных устройств – Основные средства

В. Васильев, фото из архива автора

В автопоездах для шарнирного соединения тягача и прицепа и возможности их быстрой сцепки-расцепки, а также передачи вертикальной и продольной нагрузок используются тягово-сцепные устройства различной конструкции.

Выпуском тягово-сцепных устройств (ТСУ) занимается значительное число компаний-изготовителей, среди которых самые известные Jost, Rockinger (c 2001 г. входит в состав Jost. – Прим. ред.), Ringfeder (с 1997 г. входит в состав VBG – Прим. ред.), Helmut Buer GmbH & Co. KG (Германия), Georg Fisher (Швейцария), Coder Ture (Франция), V. Orlandi (Италия), VBG (Швеция), York (Великобритания), Fontaine Truck Equipment, SAF-Holland, Utility Trailer (США) и др. В этот список надо добавить и российских производителей.

Тягово-сцепные устройства рассчитаны на передачу больших продольных и незначительных вертикальных сил, которые не должны превышать 10…15 кН. Это является их главной функциональной особенностью. Такие механизмы должны быть высоконадежными, обеспечивать соответствующие углы складывания автопоезда, возможность быстрой и безопасной сцепки-расцепки, амортизацию динамических нагрузок во время движения автопоезда. Принципиально ТСУ состоят из разъемно-сцепного и амортизационно-поглощающего механизмов, а также элементов крепления. Понятно, что конструктивное исполнение тягово-сцепных устройств существенно влияет на такие важнейшие эксплуатационные качества автопоезда, как управляемость, курсовая устойчивость, маневренность, плавность хода, проходимость, надежность и безопасность.

По типу разъемно-сцепного механизма ТСУ подразделяют на три основных типа: крюковые (пара крюк–петля), вилочные или шкворневые (пара шкворень–петля) и шаровые (пара шар–полусфера). Другие разновидности значительного распространения в коммерческом автотранспорте не нашли, а потому не рассматриваются.

ТСУ шарового типа

Тягово-сцепные устройства типа шар–полусфера (шар–петля) нередко, хотя и несколько ошибочно называют фаркопами. Они служат для буксировки транспортным средством караванов и легких прицепов полной массой до 3,5 т. Конструктивно такие механизмы выполнены в виде одноосных прицепов или прицепов со сдвоенной или трехосной центрально расположенной тележкой. Обычно в роли тягачей выступают легковые автомобили, пикапы, микроавтобусы и малотоннажные грузовики. Все требования к ТСУ этого типа изложены в стандарте ISO 1103 и соответствующих отечественных ГОСТ 28248–89, ГОСТ 30600–97 и ОСТ 37.001.096–84.

На автомобиле-тягаче устанавливается сцепной шар (ГОСТ 28248 предусматривает единственный диаметр шара – 50 мм), а на дышле буксируемого прицепа монтируется ответная сцепная головка (сфера). Важным моментом для всей конструкции ТСУ является крепление его к таким элементам кузова или рамы тягача, которые выдержат необходимое число циклов нагружений периодическими нагрузками и предельные статические нагрузки. Следовательно, достаточная несущая способность ТСУ определяется правильным выбором его конструктивных размеров, т. е. соответствием прочности устройства нагрузкам, воздействующим на него в процессе эксплуатации. ТСУ шарового типа согласно требованиям стандартов должны испытываться на усталостную прочность конструкции. Помимо механического соединения тягово-сцепное устройство обеспечивает электрическое соединение электрооборудования тягового автомобиля с оборудованием буксируемого прицепа.

Буксируемые прицепы делятся на легкие и тяжелые – разрешенной максимальной массой соответственно не более 750 и свыше 750 кг. По типу шара и креплению ТСУ шарового типа различаются по исполнениям – А, В, С, F, G, H и N. Малотоннажные «Соболи», «ГАЗели» и «Бычки» в большинстве случаев комплектуют ТСУ типа F грузоподъемностью до 2 т, оснащенным кованым шаром с двумя крепежными отверстиями.

ТСУ крюкового типа

В нашей стране устройства типа «крюк–петля» ввиду далеко не оптимальных дорожных условий применяют наиболее широко. Такие ТСУ отличаются простотой конструкции, легкостью в изготовлении, относительно малой массой и большими углами гибкости. Последнее обстоятельство делает их незаменимыми при движении автопоездов в тяжелых дорожных условиях и на местности с разнообразным рельефом. Описанная конструкция подразумевает наличие больших зазоров (до 10 мм) в соединении крюк–петля для облегчения сцепки-расцепки. Эти зазоры приводят к повышению динамических нагрузок и интенсивному изнашиванию деталей устройства (сопряженной пары), а также являются причиной выхода сцепки (крюка и петли дышла) из строя. Конструкция крюковых устройств предусматривает, как правило, ручную сцепку-расцепку звеньев автопоезда.

Типоразмер крюковых ТСУ выбирается в зависимости от полной массы прицепа. Основные параметры регламентируются международными стандартами ISО 1102, ISО 3584 и ISО 8755 либо национальными нормативными документами. Устройства «крюк–петля» выпускают под внутренний диаметр петли 76, 85 и 95 мм. Диаметр прутка петли первого типоразмера составляет 42 мм, двух остальных – по 50 мм. Сцепка тягачей и прицепов, оборудованных тягово-сцепными устройствами различной размерности, обеспечивается заменой соответствующих элементов этих механизмов или установкой переходных устройств. Масса ТСУ крюкового типа обычно не превышает 30 кг.

На практике устройство «крюк–петля» позволяет осуществлять поворот сцепной петли вокруг горизонтальной продольной оси крюка на 360°, поворот в вертикальной плоскости на ±45°, поворот в горизонтальной плоскости на ±90°. Существуют ручные и полуавтоматические конструкции крюковых сцепок. Последние получили меньшее распространение из-за большой сложности и увеличенной массы.

В России действует ГОСТ 2349–75. В зависимости от типоразмера ТСУ регламентируются высота установки над опорной поверхностью и присоединительные размеры. Для крюковых сцепок типоразмеров от 0 до 3 геометрические параметры сопрягаемых поверхностей зева крюка и петли одинаковые (диаметр прутка петли 42 мм). Типоразмер 4 предусматривает применение петли из прутка диаметром 45 мм. Согласно отечественному стандарту крюковые устройства должны обеспечивать углы гибкости относительно поперечной оси, проходящей через зев крюка, не менее ±40°, относительно вертикальной оси ±55° (для автомобилей общетранспортного назначения высокой проходимости не менее ±62°) и продольной оси ±15°. Крюк должен свободно вращаться вокруг своей продольной оси, а по заказу потребителя он может снабжаться стопорными устройствами, позволяющими фиксировать его при отцепленном прицепе. Конструкция замка должна исключать возможность саморасцепки автопоезда при движении, а также иметь не менее двух предохранительных механизмов, действующих независимо один от другого, причем хотя бы один из них не должен быть под действием сил, появляющихся во время движения транспортного средства.

Для первых четырех категорий типоразмеров принят один размер зева, равный 48 мм, размер губки – 74 мм, что позволяет при комплектации автопоездов использовать широкую номенклатуру тягачей и прицепного состава. В пятой группе размер зева составляет 52 мм, тогда как геометрия губки остается такой же.

Стандартное соединение крюкового типа, снабженное двусторонней амортизацией, состоит из тягового крюка, установленного на тягаче, и жесткого дышла со сцепной петлей, связанного с прицепом. Тяговый крюк обычно монтируют на задней поперечине рамы, однако на некоторых автомобилях он может не менее эффективно выполнять свою функцию, будучи расположен на переднем бампере (поперечине) рамы или на задней поперечине прицепа (полуприцепа) для буксировки второго прицепа. Система «крюк–петля» состоит из собственно крюка, накидной защелки, предохранительного замка с запорным шплинтом. Наличие предохранительного замка и шплинта предотвращают самопроизвольную расцепку автопоезда во время движения. На переднем конце стержня крюка, установленного во втулке, навинчена гайка, которая со втулкой обеспечивает правильное продольное перемещение крюка. Внутри корпуса вставлен резиновый упругий элемент в форме гиперболоида, обжимаемый шайбами. При сжатии он изменяет форму таким образом, что заполняет пространство в корпусе. В других конструкциях тяговых крюков в качестве упругих элементов используются кольцевые, винтовые цилиндрические или конические пружины.

В процессе эксплуатации гайку нельзя использовать для регулировки осевого перемещения крюка, так как ее навертывание-свертывание приводит к увеличению осевого перемещения крюка. При появлении усадки резинового буфера устанавливают дополнительные кольцевые прокладки между фланцами и резиновым буфером. Применение сцепной петли прицепов с меньшим сечением увеличивает износ и сокращает срок службы ТСУ, а также задней поперечины рамы автомобиля.

Несмотря на присущие сцепным устройствам типа «крюк–петля» недостаткам, все ведущие изготовители такого рода продукции продолжают их совершенствовать и выпускать. Крюковые устройства отличаются большим разнообразием исполнений как самого крюка, так и замка. Для осуществления беззазорной сцепки ряд фирм разработали специальные конструкции ТСУ типа «крюк–петля», в которых зазор может выбираться автоматически с помощью конических роликов (фирма Coder Ture) либо с помощью пружин или пневматических устройств по принципу «беззазорный крюк» или «беззазорная петля» (фирма Utility Trailer). Аналогичные системы для крюковых ТСУ выпускают компании V. Orlandi и SAF-Holland. Они оснащены пневмоприводом, автоматически выбирающим зазор в замке устройства. В качестве силового элемента используется пневматическая камера с подвижным штоком, смонтированная с тыльной стороны задней поперечины рамы. Тем не менее беззазорные сцепки не нашли широкого применения по причине значительного усложнения конструкции и обслуживания, а также увеличения собственной массы (до 60 кг).

os1.ru

Прицепные устройства тракторов

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Автомобили и трактора

Прицепные устройства тракторов

Прицепные устройства тракторов обеспечивают возможность использования последних для буксировки различных машин и прицепов. Прицепное устройство служит для соединения трактора с прицепными и полунавесными машинами, орудиями и прицепами, размещаемыми позади оси ведущих колес (звездочек) трактора. Точка, в которой прицепное устройство трактора соединяется с прицепным устройством машины, орудия или прицепа, является точкой приложения тягового усилия и называется точкой прицепа.

Для правильной сцепки трактора с прицепным устройством необходимо, чтобы положение точки прицепа можно было регулировать в вертикальной и горизон тальной плоскостях. Прицепные устройства всех тракторов регулируются по ширине, а у большинства из них и по высоте.

Прицепные устройства подразделяются на прицепные скобы, которые предназначены для соединения с трактором машин и орудий, и тягово-сцепные приборы, служащие для присоединения двух- и одноосных прицепов.

Прицепные скобы тракторов бывают обычного и маятникового типа. Основным отличием прицепного устройства маятникового типа является то, что ось крепления прицепной скобы вынесена вперед от оси ведущих колес, ближе к середине опорных поверхностей гусеницы. Это увеличивает устойчивость трактора и уменьшает момент сопротивления повороту.

На тракторах MT3-80 и МT3-8 прицепное устройст-в о состоит из обычной скобы (рис. 248, а). прицепной вилки, шкворня и двух пальцев. Устройство устанавливается в обоймы передних концов продольных тяг механизма навески и крепится к продольным тягам проушинами ограничительных стяжек. В этой конструкции скоба может перемещаться гидравлическим приводом в вертикальной плоскости. Точка прицепа по ширине регулируется перестановкой пальцев с вилкой в разные отверстия скобы.

На тракторах Т-100М, Т-130 и других прицепное устройство соединеняется с остовом трактора и состоит из скобы маятникового типа (рис. 248, б), укрепленной на кронштейнах, шарнирно закрепленной одним концом на оси в переднем кронштейне, и штырей, удерживаемых на серьге замками. Посредством штыря вилка может быть закреплена в пяти различных положениях, чем и достигается регулировка точки прицепа по ширине.

Рис. 248. Прицепные устройства тракторов

Рис. 249. Гидрофицированный крюк трактора

Прицепное устройство, предназначенное для сцепки трактора с дышлом прицепа, называется буксирным устройством (прицепным крюком).

Для сцепки трактора с одноосным прицепом колесные тракторы оборудуются гидрофицированными крюками, приводимыми в действие силовым цилиндром (рис. 249) гидравлической системы. Крюк прикреплен к серьге и раскосами соединен с подвесными рычагами 2. Боковое раскачивание крюка предупреждается блокировочными тягами, прикрепленными к кронштейнам картеров конечной передачи трактора. Защелка под действием пружины запирает зев крюка, предупреждая этим разъединение крюка с дышлом.

Рис. 250. Буксирные крюки тракторов

Гидрофицированные крюки позволяют соединить трактор с прицепом непосредственно из кабины трактора, что обеспечивает безопасность, легкость и быстроту сцепки.

Прицепное устройство тракторов представляет собой буксирный крюк, укрепленный на задней части рамы, и, как правило, является нерегулируемым. Для смягчения толчков при трогании с места, торможении и резком изменении скорости движения в прицепное устройство введен упругий элемент — спиральная пружина или резиновый буфер.

Конструкция различных буксирных крюков некоторых тракторов показана на рис. 250.

Читать далее: Навесные устройства тракторов

Категория: – Автомобили и трактора

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Рама и тягово-сцепное устройство

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Техническое обслуживание автомобилей

Рама и тягово-сцепное устройство

Рама является несущей системой автомобиля. Она воспринимает все нагрузки, возникающие при движении автомобиля, и служит основанием, на котором монтируют двигатель, агрегаты трансмиссии, механизмы органов управления, дополнительное и специальное оборудование, а также кабину, кузов или грузо-несущую емкость (цистерну).

Все грузовые автомобили и легковые автомобили с большим (обычно более 3,5 л) рабочим объемом цилиндров двигателя имеют раму. На легковых автомобилях особо малого и малого классов и автобусах рама отсутствует, ее функции выполняет несущий кузов.

Рамы. В зависимости от конструкции рамы (рис. 15.1) делятся на лонжеронные (лестничные) и центральные (хребтовые). Наибольшее распространение в автомобилестроении получили первые из них.

Лонжеронная рама грузовых автомобилей (рис. 15.1, а) состоит из двух продольных балок — лонжеронов — переменного сечения и нескольких поперечин. Лонжероны рамы могут сходиться в передней части (автомобили ЗИЛ) или располагаться параллельно один другому (автомобили ГАЗ). Спереди к лонжеронам крепятся буксирные крюки и передний буфер, предохраняющий автомобиль от повреждений.

На первой поперечине рамы крепятся радиатор и передние опоры (одна или две) двигателя, задние его опоры — кронштейны — приклепаны к лонжеронам. Передние рессоры устанавливают на кронштейнах. Резиновые буфера предохраняют лонжероны от ударов. Между кронштейнами рессор на левом лонжероне крепится кронштейн для крепления картера рулевого механизма.

Рис. 15.1. Автомобильные рамы:
а—лонжеронная; б—центральная

На второй поперечине рамы снизу крепится промежуточная опора карданной передачи. В задней части рамы на лонжеронах расположены кронштейны для крепления задних рессор и кронштейны, служащие опорами для концов дополнительных рессор.

На левом лонжероне рамы имеется гнездо для крепления аккумуляторной батареи, а на правом — откидной кронштейн запасного колеса. Кронштейны служат для крепления платформы, а кронштейн — для фиксации положения пусковой рукоятки. На задней поперечине расположено тягово-сцепное устройство, а на заднем конце правого лонжерона — кронштейн указателя поворота.

На легковых автомобилях семейства «Москвич» и ГАЗ в передней части кузова установлена полурама (подрамник), прикрепленная болтами к полу кузова. К ней крепится двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач.

Центральная рама (рис. 15.1, б) состоит из центральной несущей балки с поперечинами. Несущая балка может иметь круглое или швеллерное сечение. В некоторых случаях рама обрузуется в результате соединения специальными патрубками картера раздаточной коробки и картеров главных передач. Между фланцами патрубков и картеров установлены поперечины, служащие опорами двигателя, кабины, кузова и других агрегатов. Такие рамы обладают высокой прочностью на изгиб, но из-за сложности их изготовления широкого распространения в отечественном и зарубежном автомобилестроении они не получили.

Тягово-сцепное устройство. Это устройство предназначено для сцепки автомобилей-тягачей с прицепами и сглаживания осевых толчков в обоих направлениях, возникающих при движении автопоезда. Тягово-сцепное устройство (рис. 15.2) представляет собой стальной кованный крюк, на стержне которого между двумя упорными шайбами и установлен резиновый упругий элемент-буфер,— поджимаемый гайкой. Стержень крюка в сборе с буфером помещен в корпусе, который вместе с крышкой болтами прикреплен к задней поперечине рамы. Выступающий из стакана конец стержня с зашплинтованной на нем гайкой закрывается колпаком.

Рис. 15.2. Тягово-сцепное устройство

Защелка крюка застопорена собачкой, установленной на оси, а также шплинтом, соединенным цепочкой и входящим в отверстие собачки.

Читать далее: Передний управляемый мост и углы установки колес

Категория: – Техническое обслуживание автомобилей

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru