Ремонт гидромолота – Ремонт гидромолота – Осуществляем ремонт гидромолота Delta, Fine, Atlas Copco, Arrowhead, Jcb, Terex, Caterpillar. Производим техническое обслуживание и восстановление гидромолотов.

Содержание

Ремонт гидромолота

При эксплуатации гидромолотов случаются различного рода отказы в работе, что приводит к необходимости выполнения ремонта или каких-то наладочных работ. Вероятность отказов увеличивается при несоблюдении требований и рекомендаций руководства по эксплуатации гидромолота. Отказы могут возникать также в зависимости от конструктивных особенностей, применяемых материалов и технологии производства. В простейших случаях ремонт может быть выполнен на стройплощадке, но в ряде случаев ремонт требуется выполнить в условиях мастерских, которые располагают необходимым технологическим оборудованием и квалифицированными специалистами.

Почему гидромолот не работает?

Бывают случаи, когда не удается запустить гидромолот при первом включении после навески его на экскаватор. Прежде всего следует проверить правильность подключения к гидромолоту линий питания — «напор», «слив», убедиться, что гидромолот прижат к объекту работы, а его инструмент вдвинут в буксу до упора, проверить величину давления в напорной линии питания, измерить с помощью гидротестера величину подачи гидронасоса базовой машины. Если параметры насосной станции базовой машины соответствуют технической характеристике гидромолота и его подключение к гидросистеме выполнено правильно, то новый гидромолот должен работать, так как каждый экземпляр гидромолота проходит испытания и обкатку на стенде завода-изготовителя.

Во время эксплуатации гидромолота все его трущиеся пары подвергаются износу: хвостовик инструмента — втулки инструмента, гильза-боёк рабочего цилиндра (или непосредственно корпус цилиндра), золотник — гильза распределителя. На величину износа деталей сильно влияет чистота рабочей жидкости (масла) гидросистемы. При работе на чистом масле детали гидрораспределителя как правило работают весь срок службы гидромолота. Так, например, в нашей компании приходилось ремонтировать гидромолоты СП-62, выпущенные 25…30 лет тому назад, гидрораспределители которых не было необходимости заменять новыми.

Виды ремонта гидромолота

В зависимости от необходимого минимального объема работ для восстановления работоспособности гидромолота его ремонт можно условно классифицировать на текущий ремонт (эконом-класса), средней сложности и сложный капитальный ремонт.

При ремонте эконом-класса заменяются изношенные и поврежденные детали молота, не влияющие на рабочий процесс, то есть детали, не относящиеся к основным деталям гидросистемы молота. К таким деталям можно отнести сменные инструменты, втулки инструмента, различные пальцы, детали крепления, штуцеры для присоединительных шлангов.

При ремонте средней сложности производится диагностика молота на испытательном стенде гидромолота и дефектовка деталей. При этом, если контрштоки бойка не имеют задиров и значительного износа, а на поршневой части бойка есть легкие задиры и риски, а также риски на зеркале рабочего цилиндра, то производится зачистка рисок и полировка этих поверхностей. Целью этой операции является удаление выступов на трущихся поверхностях. Оставшиеся мелкие впадины на зеркале рабочего цилиндра и на поршневой части бойка не оказывают существенного влияния на внутренние перетечки масла между полостями цилиндра, так как эти перетечки происходят только во время взвода бойка, а оставшиеся впадины только увеличивают гидравлические сопротивления перетеканию рабочей жидкости. Кроме того, при ремонте средней сложности заменяются все подвижные и неподвижные уплотнения.

Когда необходим капитальный ремонт гидромолота

Капитальный ремонт гидромолота выполняется в тех случаях, когда ремонт средней сложности недостаточен для восстановления работоспособности оборудования. При капитальном ремонте гидромолота, как правило, возникает необходимость замены бойка, гильзы рабочего цилиндра (если она предусмотрена конструкцией гидромолота), направляющих втулок, в которых перемещаются штоки бойка. Реже встречаются случаи, когда требуется расточка отверстий в буксе, в которые монтируются втулки инструмента. В этих случаях наружный посадочный диаметр втулок выполняется по фактическому диаметру буксы после ее расточки.

При сложном ремонте решается вопрос о замене наиболее ответственной детали гидромолота — бойка. Замена бойка выполняется при наличии задиров или следов коррозии контрштоков, при грубых глубоких задирах на поршневой части. Если зеркало рабочего цилиндра имеет задиры, то последние устраняются шлифованием детали, но при этом диаметр рабочего цилиндра не следует увеличивать более чем на 0,5 мм. Может оказаться, что при шлифовании может удалиться упрочненный поверхностный слой металла. В этом случае восстановление необходимых свойств поверхностного слоя рабочего цилиндра возможно с помощью азотирования или эпиламирования. Такая обработка поверхности позволит примерно вдвое снизить коэффициент трения, что увеличивает противозадирные свойства. После восстановления геометрических характеристик рабочего цилиндра: допустимой овальности и нецилиндричности, достижение необходимой величины шероховатости поверхности и ее твердости, измеряется фактический диаметр цилиндра с точностью до 10 мкм. На основе измерений изготавливается новый боек ремонтного размера, обеспечивающего требуемую величину зазора между зеркалом рабочего цилиндра и поршневой частью бойка. Новый боек изготавливается из высоколегированных сталей, обладающих высокой прокаливаемостью и большой ударной вязкостью при высокой твердости. Наружные поверхности бойка шлифуются и полируются. Кроме того, при таком ремонте заменяются направляющие втулки бойка, которые изготавливаются из бронзы или с применением бронзовых вставок.

Иногда при капитальном ремонте требуется замена щек, в которых размещается ударный блок гидромолота. Если гидромолот используется на дроблении негабаритов горных пород или разрушении железобетонных конструкций, то его щеки часто ударяются об разрушенный материал. Нижние концы щек сильно изнашиваются, а если в щеках имеются какие-либо отверстия или окна, являющиеся концентраторами напряжений, то при длительной эксплуатации в щеках могут возникать трещины. В некоторых случаях удается отремонтировать щеки путем глубокой разделки трещины и ее заварки.

Ремонт средней сложности и капитальный ремонт выполняется в условиях мастерских, оснащенных необходимым технологическим оборудованием. Перед сборкой все старые, новые и отремонтированные детали промываются, продуваются сжатым воздухом и смазываются. Затяжка всех резьбовых соединений должна выполняться динамометрическим ключом в соответствии с рекомендациями руководства по эксплуатации данной модели гидромолота. После заключительных стендовых испытаний гидромолота может быть выполнена финишная операция: грунтовка и окраска гидромолота в специальной покрасочной камере.

www.impulse.su

Ремонт гидромолота

Ремонт гидромолотов в сервисном центре Компании «Традиция-К»

В процессе эксплуатации гидромолотов случаются различного рода отказы в работе, что приводит к необходимости выполнения ремонтных или каких-то наладочных работ. Вероятность отказов увеличивается при не соблюдении требований и рекомендаций руководства по эксплуатации. Отказы могут возникать также в зависимости от конструктивных особенностей, применяемых материалов и технологии производства. В простейших случаях ремонт может быть выполнен на строительной площадке, но в ряде случаев ремонт требуется выполнить в условиях мастерских, которые располагают необходимым технологическим оборудованием и квалифицированными кадрами.

Встречаются случаи, когда не удается запустить гидромолот при первом включении после навески его на экскаватор. Прежде всего следует проверить правильность подключения к гидромолоту линий питания — «напор», «слив», убедиться, что гидромолот прижат к объекту работы, а его инструмент вдвинут в буксу до упора, проверить величину давления в напорной линии питания, измерить с помощью гидротестера величину подачи гидронасоса базовой машины. Если параметры насосной станции базовой машины соответствуют технической характеристике гидромолота и его подключение к гидросистеме выполнено правильно, то новый гидромолот должен работать, так как каждый экземпляр гидромолота проходит испытания и обкатку на стенде завода-изготовителя.

Наиболее ответственная и дорогая трущаяся пара гидромолота это боек – гильза рабочего цилиндра, направляющие втулки, в которых перемещаются штоки бойка. При изготовлении этих деталей предъявляются высокое требования к точности и чистоте обработки сопрягаемых поверхностей. При движении бойка его скорость скольжения относительно поверхностей рабочего цилиндра достигает значений 8…9 м/с. Кроме того, на эти детали действуют ударные нагрузки, которые имеют и радиальную составляющую, на величину которой сильно влияет износ пары инструмент — втулки инструмента.

В результате всех неблагоприятных воздействий на трущихся поверхностях бойка и сопрягаемых деталей могут возникать грубые задиры, которые приводят к выходу из строя всего молота . Если не очень глубокие задиры образовались только на поршневой части бойка (там нет контактных уплотнений) и зеркале гильзы цилиндра, то такие детали могут быть сохранены при ремонте. Грубые риски можно зачистить шлифованием, не устраняя их на всю глубину, после чего эти детали могут послужить еще достаточно долго. Если повреждены поверхности штоков бойка (задиры или коррозия), то в этом случае при ремонте гидромолота боек подлежит замене на новый, так как поврежденные поверхности, которые уплотняются контактными уплотнениями, выводят из строя эти уплотнения.

При изготовлении нового бойка важно соблюдать необходимые величины зазоров между трущимися поверхностями сопрягаемых деталей. При изготовлении ремонтных гильз рабочего цилиндра помимо обеспечения высокой чистоты поверхности следует предпринять меры по уменьшению коэффициента трения. Снижение коэффициента трения можно обеспечить азотированием поверхностей, насыщением поверхности дисульфитом молибдена и другими физико-химическими видами обработки. Как уже упоминалось на нагруженность бойка гидромолота, сменных инструментов и втулок инструмента сильно влияет износ последних.

При большом зазоре между инструментом и его втулками, который появляется вследствие естественного износа, при работе молота продольные оси бойка и инструмента перекрещиваются и боёк взаимодействует с торцом инструмента своим краем, а не центром. При этом и на боек и инструмент действуют дополнительные радиальные силы и изгибающие моменты. Эти силы пропорциональны синусу угла между соответствующими осями. Величина предельно допустимого износа в паре втулка-инструмент инструмента обычно регламентируется в руководстве по эксплуатации гидромолота. Часто эксплуатационники не соблюдают эти рекомендации, что, в конце концов, приводит к поломкам самого инструмента, его втулок и даже повреждению бойка. Инструмент или боек могут лопнуть поперек сечения или получить скол в работе соударяющихся торцов. Для уменьшения вредного влияния перекоса осей бойка и инструмента, по моему мнению, целесообразно на торце инструмента выполнять сферу радиусом, центр которого лежит приблизительно в середине или несколько ниже середины опорной поверхности втулок инструмента. В этом случае контакт бойка и инструмента даже при перекосе осей лежит вблизи центра торца бойка и, следовательно, снижается вероятность скола соударяющихся торцов. Еще одним из видов поломок, встречающихся при эксплуатации гидромолотов, является отрыв шпилек, стягивающих корпусные детали гидромолота, и шпилек, стягивающих щеки гидромолота, между которыми расположен ударный блок гидромолота. Сами шпильки конструированы совершенно правильно: диаметр тела шпильки делается меньше, чем внутренний диаметр резьбы. В этом случае напряжения растяжения, которые возникают в шпильке при ее затяжке и при рабочих нагрузках, принимают наибольшее значение в теле шпильки, а не там, где расположена резьба. Однако обрыв шпилек часто происходит по резьбе в зоне торца гайки. Такое разрушение свидетельствует о том, что в зоне разрушения возникает дополнительное напряжение вследствие местного изгибающего момента. Этот изгибающий момент в свою очередь обусловлен тем, что поверхности, к которым прилегают торцы гаек, не параллельны. Непараллельность стягиваемых поверхностей, обусловлена тем, что допуски на отклонение от параллельности сопрягаемых поверхностей всех деталей могут суммироваться. Поэтому при изготовлении всех стыкуемых деталей следует ужесточать допуски и обеспечивать их соблюдение, или вводить в конструкцию какие-то компенсаторы, например, применять гайки со сферической поверхностью торца и конические шайбы.

Ремонт гидромолотов можно условно разделить на: текущий ремонт, который часто можно выполнить на месте эксплуатации, ремонт средней сложности и капитальный ремонт. При текущем ремонте выполняется затяжка ослабленных резьбовых соединений, замена поврежденных деталей, некоторых уплотнений или отдельных узлов (гидроаккумуляторов, гидрораспределителей), если это возможно без полной разборки гидромолота.

Перед выполнением более сложных ремонтов должна выполняться предварительная диагностика. Гидромолот устанавливается на стенде, определяются симптомы неисправностей, определяются места наружных утечек масла, устанавливается, движется ли боек, если наблюдается такое явление. При необходимости измеряется величина давления масла в напорной линии питания. После этого делаются предположения о причинах отказа или неудовлетворительной работы гидромолота. Далее выполняется разборка гидромолота и дефектовка деталей.

Ремонт средней сложности выполняется в условиях мастерских. Гидромолот полностью разбирают и заменяют все гидравлические уплотнения, втулки инструмента и сменный инструмент, зачищают легкие задиры на поршневой части бойка, заменяют поврежденные детали резьбовых соединений. Перед сборкой все детали тщательно промываются, продуваются сжатым воздухом и смазываются. Затяжку резьбовых соединений необходимо выполнить динамометрическим ключом в соответствии с рекомендациями руководства по эксплуатации данной модели молота.

Капитальный ремонт гидромолота выполняется в тех случаях, когда ремонт средней сложности недостаточен для восстановления работоспособности гидромолота. При капитальном ремонте гидромолота, как правило, возникает необходимость замены бойка, гильзы рабочего цилиндра (если она предусмотрена конструкцией гидромолота), направляющих втулок, в которых перемещаются штоки бойка. Реже встречаются случаи, когда требуется расточка отверстий в буксе, в которые монтируются втулки инструмента. В этих случаях наружный посадочный диаметр втулок выполняется по фактическому диаметру буксы после ее расточки.

Наша компания имеет большой опыт в ремонте любой сложности гидромолотов различных отечественных и зарубежных моделей. Качество ремонта обеспечивается наличием необходимого технического оборудования и квалифицированными специалистами.

www.tradicia-k.ru

Ремонт гидромолота? Приходите в Компанию «Традиция-К»! – Основные средства

Сегодня мы более подробно расскажем, как ремонтируют гидромолоты в стенах сервисной службы Компании «Традиция-К».

В сервисный центр для дефектовки и последующего ремонта поступил ударный блок гидромолота Furukawa F-100 с рабочим весом 7 т. На участке ударный блок полностью разбирают по деталям и проводят визуальный осмотр. Далее инженеры по ремонту в команде с конструкторами производят замеры и определяют, какие компоненты можно восстановить, а какие все же придется полностью изготовить с нуля, так как восстанавливать сломанные пополам или имеющие значительные механические повреждения детали не всегда возможно и целесообразно. После этого определяется категория сложности ремонта, составляется смета затрат, отчет по дефектовке и определяется срок, за который этот ремонт будет выполнен. Данная информация отправляется заказчику для согласования и утверждения. И когда одобрение от клиента получено, процесс ремонта запускается. Конструкторы создают техническую документацию на восстановление и изготовление всех необходимых деталей.

В случае с ремонтом гидромолота Furukawa F-100 понадобилось изготовление таких запчастей, как боёк, стяжные шпильки с гайками, нижняя и верхняя втулки рабочего инструмента, пальцы инструмента, кольцо упорное и рабочий инструмент (пика гидромолота). А также при капитальном ремонте обязательно необходима замена диафрагмы пневмогидроаккумулятора и ремкомплекта. Что касается центральной части ударного блока – цилиндра, на котором образовались задиры, то было принято решение расточить и изготовить под него боёк ремонтного размера. Высокая точность в этой прецизионной паре является очень важным требованием.

Рассмотрим по позициям, какой путь проходят детали в процессе своего изготовления.

Боёк

Это «сердце» ударного блока гидромолота. От того, насколько качественная сталь будет использоваться для его изготовления, насколько правильно будет соблюдена технология термической обработки и в последующем точность механической обработки, зависит продолжительность жизненного цикла всего гидромолота. Заготовки закупаются на сталелитейном комбинате, где стальной прокат для Компании «Традиция-К» производят строго по специальному заказу. После ленточно-отрезной операции будущий боёк попадает в цех по термообработке, где происходит нормализация и объемная закалка, после чего заготовка приобретает особые прочностные характеристики. Далее термически обработанная деталь подвергается механической обработке с применением токарных, фрезерных станков, а также станков с ЧПУ, где с помощью специальных твердосплавных режущих инструментов бойку придают нужную форму согласно чертежу. Заключительной операцией является финишная шлифовка, которая делает поверхность еще более прочной и точной.

Втулки рабочего инструмента (нижняя и верхняя)

Процесс изготовления втулок гидромолота немного отличается. Заготовки сначала обрабатывают на универсальных, сверлильных и фрезерных станках. После этого втулки направляются в цех на цементацию, где происходит насыщение поверхностного слоя углеродом. В результате такой операции получают высокий уровень твердости материала, при этом центральная часть стенки втулок сохраняет свою пластичность и не позволяет им раскрошиться внутри буксы ударного блока гидромолота. Далее верхняя и нижняя втулки доводят на станках до нужных параметров.

Цилиндр

Эта корпусная деталь имеет металлоемкую конструкцию. Внутри цилиндра располагается боёк, который при работе гидромолота совершает возвратно-поступательное движение. От прямого соприкосновения бойка с цилиндром, металла о металл, их разделяет масляная пленка. Зазор между цилиндром и бойком настолько мал, что измеряется в сотых долях миллиметра, при этом контактирование металлических поверхностей, даже кратковременное, недопустимо. Поэтому необходимо не только очень точно соблюдать все размеры при изготовлении, но и придать внутренней поверхности цилиндра необходимую твердость. После шлифовки на металлообрабатывающем станке проверяются отклонения от заданных размеров, и цилиндр отправляется в цех, где проводят химико-термическую обработку, которая придает цилиндру коррозионную стойкость и высочайшую твердость. Далее цилиндр отправляется на сборку.

Стяжные шпильки и гайки ударного блока

Эти элементы необходимы для фиксации трех главных компонентов ударного блока: буксы, цилиндра и крышки. Они изготавливаются также из специального проката. Главными критериями при изготовлении являются прочность и точность радиусного резьбового соединения, где возникают огромные напряжения от осевой нагрузки.

Рабочий инструмент

Пика гидромолота. Рабочий орган, как правило, поддается самым жестким нагрузкам, так как, с одной стороны, имеет ударную нагрузку от бойка, а с другой – встречается с объектом разрушения. Зачастую это очень крепкие горные породы, либо прочный бетон, либо мерзлый грунт. К рабочему инструменту гидромолота предъявляются два очень серьезных требования:

максимальная твердость, которая противостоит повышенному абразивному износу;
прочность, ударная вязкость, которая отвечает за сопротивление материала на излом.

Поэтому так же, как и при изготовлении бойков, применяется специальный сортовой прокат, сделанный по определенной технологии, которую разработали инженеры конструкторского бюро Компании «Традиция-К». В процессе изготовления пики задействовано множество производственного оборудования – это не только ленточно-отрезные, токарные, фрезерные станки, но и термические печи, ванны, камеры для дробеструйной обработки. Отработанная годами технология производства рабочего инструмента позволяет достичь оптимального баланса между твердостью и прочностью. В итоге получается готовое изделие, которое не только не уступает, но даже превышает качество аналогичной продукции, выпущенной за рубежом.

Отдел контроля качества (ОТК)

Стоит отметить, что после каждой производственной операции заготовка проходит отдел контроля качества, где с помощью точных измерительных инструментов и приборов (нутромеры, штангенциркули, микрометры, твердомеры и т. д.) проводят замеры всех параметров. Поэтому на сборку поступают стопроцентно качественные детали.

Сборка

За плечами Компании «Традиция-К» богатый, накопленный годами опыт в сфере ремонта гидравлических молотов. Работники сборочного участка регулярно проходят аттестацию на крупнейшем в Европе заводе по производству гидромолотов, что позволяет компании занимать лидирующее положение в этом направлении. Процесс сборки осуществляется только квалифицированными специалистами, прошедшими обучение. Мастера являются высококлассными профессионалами, знают свое дело и качественно выполняют работу.

Для подтверждения качества ремонта гидромолота после завершения процесса сборки он обязательно проходит испытание на специальном стенде при различных режимах работы. После этого на отремонтированный работоспособный гидромолот выдается гарантийный талон. На все гидромолоты после ремонта, в зависимости от его сложности и количества отремонтированных узлов, предоставляется гарантия до 12 месяцев. При отгрузке гидромолот упаковывается на поддон в термоусадочную пленку и отправляется заказчику.

Теперь вы знаете, куда нужно обращаться, чтобы отремонтировать гидромолот, – конечно, в Компанию «Традиция-К».

os1.ru

Быстрый и выгодный ремонт гидромолота

Наша компания оказывает улуги по быстрому, качественному и выгодному ремонту любого гидромолота. Мы ремонтируем гидромолоты Delta, Импульс, Hammer, Sandvik, Rammer, Profbreaker, JCB, CAT, Daemo, Furukawa, Atlas Copco, MSB, Steel Hand и любые другие марки.
Выбрав нашу компанию, Вы можете рассчитывать на полноценный ремонт гидромолота по трём схемам, на Ваш выбор:
1. Ремонт гидромолота с использованием оригинальных комплектующих производителя. Это самый быстрый, но и наиболее затратный способ починки молотка.
2. Ремонт гидромолота с использованием аналогов, запасных частей стороннего производителя, подобранных от другого молотка. Оптимальный вариант, все запчасти новые, но по более выгодным ценам.
3. Ремонт гидромолота с восстановлением Ваших комплектующих. Запчасти будут приведены к заводским размерам с помощью наплавки, мехобработки, шлифовки, азотирования, цементации и других технологических процессов, в зависимости от того, какая деталь восстанавливается. Как правило, это самый дорогой вариант, но иногда приходится останавливаться на нём, особенно когда, например, срок поставки бойка на гидромолот Furukawa 100 составляет 60 календарных дней.
Если у Вас есть свои квалифицированные специалисты по ремонту навесного оборудования, мы можем просто продать Вам запчасти для гидромолота, а починить его Вы сможете своими силами.
Для Вашего удобства мы предлагем Вам несколько вариантов нашего сотрудничества:
1. Вы привозите не рабочий гидромолот на наши площадки в Москве или Санкт-Петербурге.
2. Вы отправляете нам сломанный гидромолот транспортной компанией. С помощью этой схемы мы можем отремонтировать гидромолот практически из любой точки России.
Если в процессе разборки и дефектовки выясняется, что стоимость восстановления или ремонта сопоставима с ценой аналогичного нового молотка, мы, прежде чем проводить ремонтые работы, предложим Вам самим выбрать:
1. Восстановить Ваш старый молоток.
2. Купить у нас новый гидромолот такой-же или аналогичной конструкции/мощности/исполнения.
При этом, по согласованию с Вами, мы можем выкупить у Вас старый молоток, это даст Вам дополнительную выгоду при покупке нового оборудования.
В любом случае, мы предложим Вам комфортные и выгодные условия по скорейшему решению именно вашей задачи, с учётом Вашей конкретной ситуации.

www.gidromolota.ru

Ремонт гидромолота – только в Компании «Традиция-К»!

В сервисный центр Компании «Традиция-К» поступил на ремонт гидромолот Furukawa F-100 с рабочим весом в 7 тонн. В данном обзоре мы хотим Вам рассказать более подробно, что происходит в процессе ремонта в стенах сервисной службы.

На участке ударный блок полностью разбирают по деталям и проводят визуальный осмотр. Далее инженеры по ремонту в команде с конструкторами производят замеры и определяют, какие компоненты возможно восстановить, а какие все же придется полностью изготовить с нуля, так как восстанавливать сломанные пополам или имеющие значительные механические повреждения детали не всегда возможно и целесообразно. После этого определяется категория сложности ремонта, составляется смета затрат, отчёт по дефектовке и определяется срок, за который этот ремонт будет выполнен. Данная информация отправляется заказчику для согласования и утверждения. И когда одобрение от клиента получено, процесс ремонта запускается. Конструкторы создают техническую документацию на восстановление и изготовление всех необходимых деталей.

А также при капитальном ремонте обязательно необходима замена диафрагмы пневмогидроаккумулятора и ремкомплекта. Что касается центральной части ударного блока – цилиндра, на котором образовались задиры, – было принято решение расточить и изготовить под него боёк ремонтного размера.

Высокая точность в этой прецизионной паре является очень важным требованием.

Рассмотрим попозиционно, какой путь проходят детали в процессе своего изготовления. Особо не будем вдаваться в подробности и расскажем в общих чертах.

Боёк

Это самое сердце ударного блока гидромолота.

От того, насколько качественная сталь будет использоваться для его изготовления, насколько правильно будет соблюдена технология термической обработки и в последующем точность механической обработки, будет зависеть продолжительность жизненного цикла всего гидромолота.

Заготовки закупаются на сталелитейном комбинате, где стальной прокат для нужд нашей компании производят строго по специальному заказу. После ленточно-отрезной операции будущий боёк попадает в цех по термообработке, там происходит нормализация и объемная закалка, после чего заготовка приобретает особые прочностные характеристики.

Далее термически обработанная деталь подвергается механической обработке с применением токарных, фрезерных станков, а также станков с ЧПУ, где при помощи специальных твёрдосплавных режущих инструментов бойку придают нужную форму согласно чертежу. Заключительной операцией является финишная шлифовка, которая придаёт поверхности еще большую прочность и высокую точность.

Втулки рабочего инструмента (нижняя и верхняя)

Процесс изготовления втулок гидромолота немного отличается.

Заготовки сначала обрабатываются на универсальных, сверлильных и фрезерных станках. После чего втулки направляются в цех на цементацию, где происходит насыщение поверхностного слоя углеродом.

В результате такой операции получают высокий уровень твёрдости материала, при этом центральная часть стенки втулок сохраняет свою пластичность и не позволяет им раскрошиться внутри буксы ударного блока гидромолота. Далее верхняя и нижняя втулки доводятся на станках до нужных параметров.