Износостойкие детали – Износостойкость деталей | Основные критерии работоспособности (функционирования) и расчета элементов приборных устройств
Износостойкие детали из стали HARDOX Made in Russia
М.А. Дьяков, Генеральный директор ООО «Хаммер Рус»
Рассмотрены достоинства изготовления деталей для горной техники из стали HARDOX на отечественном предприятии ООО «Хаммер Рус».
Нас приучили к тому, что всё произведенное за границей – хорошо, и в результате, к Российским производителям, изделиям и товарам большинство из нас относится скептически. Но если посмотреть на этот вопрос с другой стороны, то становится очевидным, что локальный поставщик намного выгоднее именитого, импортного производителя по целому ряду параметров. Прежде всего, близкое расположение означает снижение сроков поставки и уменьшение расходов на доставку и логистику в целом. Российский производитель не включает в цену изделий рекламу бренда и наценку за фирменное имя, которая может достигать 25% от стоимости изделия. Использование на производстве современного обрабатывающего оборудования и инструмента позволяет нам добиваться такой же высокой производительности и качества, как и зарубежным производителям.
Практика показывает, что наши партнеры получают аналогичные изделия в несколько раз быстрее и дешевле, чем при покупке у иностранных производителей. Разница в стоимости и скорости поставки настолько велика, что при прочих равных условиях наши заказчики успешно внедряют импортозамещение и экономят серьезные средства.
На сегодняшний день нами выстроена стройная система работы, которая позволяет эффективно решать проблемы износа оборудования у наших покупателей и предлагать наиболее эффективные и экономичные решения по его защите от износа.
Система включает работу по шести этапам:
- Предложение технической поддержки на месте эксплуатации оборудования;
- Изготовление конструкторской документации и оптимизация дизайн-конструкции изделия согласно пожеланиям заказчика;
- Производство деталей на высокотехнологичном импортном оборудовании с соблюдением рекомендаций производителя;
- Комплектование изделий высокопрочным крепежом и прочими дополнительными опциями по желанию заказчика;
- Осуществление доставки собственным транспортом и шеф-монтажа изделий;
- Работа в тесном контакте с заказчиком и обеспечение ритмичных и бесперебойных поставок деталей из износостойких сталей.
ООО «Хаммер Рус» использует только оригинальные стали HARDOX®, обрабатывая их с соблюдением рекомендаций металлургического концерна SSAB (Швеция). Именно поэтому изделия, произведенные на нашем заводе, по качеству не уступают, а зачастую и превосходят импортные.
Кроме того, каждый из наших заказчиков может с помощью наших конструкторов, оптимизировать ту или иную деталь и внести конструктивные изменения, что не возможно при сотрудничестве с зарубежными компаниями и при покупке оригинальных быстро изнашиваемых деталей у иностранного производителя оборудования. Большинство наших заказчиков обращаются к нам впервые и часто уже после того, как их технологическое оборудование сломалось, начались простои производства, которые требуют принятия срочных мер. Большинство наших клиентов, проверив нас первым и срочным заказом и получив изделия в неожиданно для них сжатые сроки, на практике убедились, что сотрудничество с локальным производителем износостойких деталей – намного выгоднее.
М.А. Дьяков, Генеральный директор ООО «Хаммер Рус» За подробной информацией обращайтесь в ООО «Хаммер Рус» по тел.: 8-(495) 727-22-99; e-mail: [email protected]
www.hammer-rus.ru
Ключевые слова: HARDOX, сталь, износостойкие детали
Журнал “Горная Промышленность” №2 2013 стр.64
mining-media.ru
§ 3. Износостойкость деталей машин
Общая характеристика процесса изнашивания. Многие детали машин выходят из строя вследствие изнашивания — разрушения поверхностных слоев трущихся тел, приводящего к уменьшению их размеров в направлении, перпендикулярном поверхности трения. Такие отказы связаны с потерей точности машин, приборов и инструментов, снижением коэффициента полезного действия машин, снижением прочности деталей из-за появления динамических нагрузок и уменьшения сечений, увеличением шума и другими негативными последствиями.
Износ вызывает существенное удорожание эксплуатации машин. Ежегодные расходы на поддержание и восстановление действующего парка некоторых машин (например, автомобилей) соизмеримы со стоимостью годового выпуска новых машин.
Существенно, что при постоянных условиях трения протекание изнашивания (по стадиям) подобно зависимости интенсивности отказов деталей от времени наработки (см. рис. 16.1).
На первой стадии происходит приработка поверхностей контакта (разрушение наиболее «уязвимых» микронеровностей и образование «равновесной» шероховатости). Затем наступает период установившегося изнашивания (вторая стадия), характеризующийся минимальной интенсивностью изнашивания для заданных условий трения. И, наконец, наступает третья стадия – катастрофический износ и резкое уменьшение размеров сечения детали.
Виды изнашивания. Механизм разрушения поверхностного слоя различный из-за многообразия изменений, возникающих в контактном слое. Различают механическое (усталостное, абразивное), молекулярно-механическое, коррозионно-механическое (окислительное, фреттинг-коррозия и т. д.) изнашивание. По характеру промежуточной среды различают изнашивание при трении без смазочного материала, изнашивание при граничном трении, изнашивание при наличии абразива. По характеру деформирования поверхностного слоя изнашивание может происходить при упругом и пластическом контакте, при микрорезании.
Абразивное изнашивание — распространенный вид повреждения поверхности деталей транспортных, дорожных, сельскохозяйственных, горных и других машин, работающих в технологических средах, содержащих абразивные частицы.
Абразивное изнашивание является результатом срезания и пластического деформирования микронеровностей (шероховатостей) твердыми посторонними частицами при относительном перемещении сопряженных поверхностей. Эти частицы являются обычно минеральными и имеют неметаллические атомные связи, что и обуславливает сравнительную простоту физических процессов этого вида изнашивания. Отделение частиц при изнашивании происходит при однократном или многократном воздействии абразивного тела. В результате изнашивание идет в форме процесса микрорезания, либо в виде усталостного повреждения (малоциклового — при упругопластическом деформировании, собственно усталостного — при многоцикловом воздействии).
Для уменьшения абразивного изнашивания снижают уровень абразивного воздействия, повышают поверхностную твердость материалов деталей (закалкой, поверхностным пластическим деформированием, напылением порошков карбидов).
Для предотвращения чрезмерного абразивного (механического) изнашивания ограничивают удельную мощность, расходуемую на преодоление сопротивления в зоне контакта:
(16.5)
коэффициент трения (сопротивления) между контактирующими деталями; vck — скорость относительного скольжения; [w] — допускаемая мощность трения, [w] = 150 ~ 250 Н • мм/(мм2 • с) для шлицевых соединений и др.
Молекулярно-механическое изнашивание происходит при высоких контактных напряжениях в зоне сопряжения деталей из однородных материалов (зубчатых и гиперболоидных передач, резьбовых соединений и др.). Оно начинается с локального пластического деформирования и разрушения окисных пленок на отдельных участках поверхности контакта, а заканчивается молекулярным сцеплением (схватыванием) материала этих участков деталей и последующим разрушением зон схватывания при относительном движении.
Процесс развития повреждений трущихся поверхностей деталей вследствие схватывания называют заеданием. Интенсивность заедания увеличивается с ростом контактных напряжений (давлений), скорости относительного перемещения, температуры в зоне контакта и других факторов.
Для предупреждения схватывания на поверхности контактирующих деталей наносят защитные покрытия и окисные пленки, подают смазочный материал в зону контакта, повышают поверхностную прочность (твердость) деталей, ограничивают контактные напряжения и скорость относительного перемещения.
Расчеты на износ для предотвращения молекулярно-механического изнашивания ведут из условий
,
где [σк] и [өк] — допускаемые контактные напряжения и температура в зоне контакта.
При назначении значений [σк] и [ӨК] решающую роль играет предшествующий опыт проектирования подобных конструкций.
Коррозионно-механическое изнашивание наблюдается в машинах и аппаратах, в которых трущиеся детали вступают в химическое взаимодействие со средой. Поверхность трения деталей разрушается под действием двух одновременно протекающих процессов: коррозии и механического изнашивания.
При вибрациях в условиях контакта металла с воздухом коррозионно-механическое изнашивание протекает в форме фреттинг-коррозии (от английского fret — подтачивать). В результате небольших циклических относительных смещений деталей разрушаются тонкие окисленные поверхностные слои металла, которые не удаляются из зоны трения и превращаются в абразивные частицы (черный порошок). Процесс окисления непрерывен на воздухе, поэтому разрушение носит прогрессирующий характер. Фреттинг-коррозия способствует разрушению заклепочных, прессовых, резьбовых, шлицевых и шпоночных соединений.
Для защиты от фреттинг-коррозии используют различные методы поверхностного упрочнения зон контакта, наносят мягкие гальванические покрытия, напыляют тефлоновые и резиновые пленки и т. п.
В химически активных средах, в жидкостях и различных газах, где процессы коррозии протекают активно, коррозионно-механическое изнашивание деталей наносит существенный ущерб. Для предотвращения коррозионно-механического изнашивания применяют коррозионно-стойкие материалы.
studfiles.net
Пути повышения износостойкости деталей
Одним из наиболее эффективных способов снижения изнашивания деталей в условиях эксплуатации является тщательное и своевременное проведение технического обслуживания и ремонта, соблюдение правил хранения, обкатки новых и отремонтированных машин.
Снижение износа деталей, подвергающихся механическому изнашиванию, можно обеспечить за счет
•улучшения механической обработки поверхностей,
•применяя шлифование, притирку, развертывание, доводку;
•нанесение на поверхность деталей износостойких покрытий (наплавка твердыми сплавами, хромирование, газопламенное напыление и др.):
•упрочнение поверхности химико-термической обработкой, поверхностно-пластическим деформированием (ПДД) (обработка роликами, шариками и др.), электромеханическое и термомеханическое упрочнение, использование вибронакатки для удержания смазки, дробеструйный и гидроабразивный наклеп и др.
За счет перечисленных мероприятий можно повысить усталостную прочность деталей, уменьшить абразивный износ.
Для снижения коррозии поверхности деталей из черных металлов покрывает оловом, никелем, хромом и цинком.
Во время хранения детали покрывают веществами, образующими на поверхности химические защитные пленки (пассиваторы), а также покрытие веществами, создающими такие изоляционные пленки, которые препятствуют образованию микрогальванических пар (ингибиторы). На поверхности деталей эти вещества наносят в виде раствора.
Широко используется для защиты машин от коррозии окраска поверхности. Увеличение технического ресурса подшипников качения и шестерен Рекомендуется периодически поворачивать шарикоподшипники на 180° в плоскости, перпендикулярной плоскости вращения шариков. Роликовые подшипники рекомендуется переставлять так, чтобы ролики передвигались в обратном | направлении. Незначительный зазор между кольцом и гнездом снижает ресурс в 1,5 раза. Поворот шестерен на 180° (если это позволяет конструкция) обеспечивает работу неизношенными поверхностями зубьев.
4.8. Понятие о предельных и допустимых износах деталей и сопряжжений
Любая в конструктивном отношении совершенная машина с течением времени изменяет свои первоначальные характеристики, происходит ухудшение ряда показателей – уменьшается мощность, увеличивается расход топлива и смазки, снижается КПД трансмиссий, ухудшается качество работы (пилы, пилорамы, шпалорезные станки и др.).
Таким образом, снижается производительность, экономичность. В процессе работы ослабевают резьбовые соединения, нарушаются посадки в сопряжениях, увеличиваются зазоры, уменьшаются натяги.
После некоторого периода эксплуатации износ деталей в сопряжениях достигает предельных величин, при которых их дальнейшая работа становится технически ненадежной или экономически нецелесообразной.
Предельным износом называется износ, соответствующий предельному состоянию изнашивающегося изделия или его составной части. Основные признаки появления предельных износов:
•повышение интенсивности изнашивания,
•снижение прочности вследствие изменения размеров,
•увеличения зазоров, снижения натягов, искажения геометрической формы. Определение предельных износов является технически сложной задачей. Для подвижных соединений критерием предельного износа может служить величина максимального зазора, искажение геометрической формы.
Предельные зазоры в сопряжении плунжер-гильза топливного насоса определяются по изменению количества подаваемого топлива за один ход плунжера; в сопряжении поршень-гильза по изменению расхода масла в зависимости от износа цилиндров и поршневых колец; в сопряжениях типа вал-подшипник по максимальному зазору и по искажению геометрической формы.
Допустимыми называют износы, размеры детали и другие ее технические характеристики, при которых она может быть поставлена в машину без ремонта и будет удовлетворительно работать в течение всего межремонтного периода.
Допустимым износом называется износ, при котором изделие сохраняет работоспособность. Допустимый износ может быть определен по формуле из соотношения
где It – скорость изнашивания; Тi – интервал времени между двумя плановыми ремонтами; It·Ti – возрастание износа детали за время Тi.
Учитывая, что It = Usдоп/T, где Т – время работы детали до ремонта, получим
Если обозначить через К – номер данного периодического ремонта с момента последнего ремонта детали, тогда время работы детали запишется
Учитывая это соотношение, можно записать
Пример. Деталь имеет глубину цементированного слоя 0,8 мм и предельный износ ее составляет Umах=0,64 мм. Надо ли восстанавливать деталь, если при ее измерении при третьем периодическом ремонте износ оказался равным 0,55 мм. Определяем Uдon по формуле
Несмотря на это, деталь необходимо ремонтировать, т. к. она не дорабатывает до следующего ремонта. За один цикл износ должен составлять 0,64:4=0,16 мм, а у нас 0,64-0,55=0,09 мм.
Признаки, по которым определяют предельное состояние деталей, подразделяют на три группы: технические, качественные и экономические.
Технические критерии позволяют определить предельный износ деталей на основании наступления форсированного изнашивания (возникают удары, интенсивный износ поверхностей, вибрация, повышается температура).
Качественные критерии позволяют находить предельные износы по принципу изменения качества работы машины или ее агрегатов и узлов.
Предельная величина в этих случаях устанавливается в зависимости от технических и других отклонений и норм качества работы. Наиболее часто эти критерии используются для оценки состояния рабочих органов машин (детали рулевых и тормозных механизмов, и др.).
Экономические критерии характеризуют снижение производительности машины, повышение расхода эксплуатационных материалов, себестоимости вы-полняемых работ и технического обслуживания. Эти критерии косвенно указы-
вают на достижение предельного износа частью деталей. Примером этого может служить износ шатунно-поршневой группы двигателей внутреннего сгорания.
Остаточная стоимость элемента определяется
Похожие статьи:
poznayka.org
Износостойкость деталей | Основные критерии работоспособности (функционирования) и расчета элементов приборных устройств
Срок службы многих деталей ограничивается износом рабочих поверхностей. Износ — это результат происходящего при трении процесса постепенного разрушения рабочих поверхностей детали (изнашивания), изменяющего ее размеры и форму. В результате износа меняется характер сопряжения деталей. Например, снижается прочность из-за уменьшения сечений, растут динамические нагрузки, нарушается герметичность сопряжений, повышается шум при работе и т. д. Изнашивание может происходить вследствие взаимного воздействия сопряженных трущихся поверхностей, чему способствуют твердые частицы (абразивы), входящие в состав среды, в которой происходит работа деталей. В этом случае износ называют абразивным. Срок службы детали со времени вступления ее в работу до момента выбраковки в результате износа можно разделить на три периода (рис. 0.5, а).
Первый период OA называется приработкой. Она обусловлена зецеплением больших неровностей (ГОСТ 2789—73), оставшихся после механической обработки поверхности, которые пластически деформируются, уменьшаясь по высоте (рис. 0.5, б). Приработка продолжается до тех пор, пока ширина образуемых площадок не окажется больше ширины оснований впадин (рис. 0.5, в). Второй период АВ — нормальная эксплуатация. Он характеризуется установившимся изнашиванием и. Основной характеристикой этого периода является скорость изнашивания: чем она меньше, тем большим оказывается срок службы деталей. Третий период ВС — повышенное изнашивание — вызывается недопустимым увеличением зазоров в сопряжении. При больших зазорах ухудшаются условия смазывания и возрастает энергия соударения работающих поверхностей. В результате они приобретают наклеп и повышенную хрупкость. Скорость изнашивания du/dt зависит от размера и характера нагрузки, скорости скольжения, смазки, охлаждения, химической и физической активности среды и т. д. Так как трение сопровождается чрезвычайно высокими давлениями, передаваемыми через отдельные выступающие точки поверхностей, а следовательно, и высокими местными температурами, поверхностный слой претерпевает структурные и химические изменения, ускоряющие износ. Уменьшение износа достигается правильным выбором материалов деталей сопряженной пары и технологией изготовления (режим изготовления и упрочнения, нанесение покрытий и т. д.). Наиболее эффективным и широко распространенным способом уменьшения износа является смазка рабочих поверхностей деталей.
Смазка уменьшает силы трения, в результате чего повышается к. п. д. механизмов и их надежность (долговечность). В зависимости от режима смазки различают жидкостное и полужидкостное трение. При жидкостном трении трущиеся поверхности, например вала 1 и отверстия 2 (рис. 0.6, а), разделены слоем масла. Поэтому сопротивление движению, определяемое только внутренним трением смазочной жидкости, мало. Коэффициент жидкостного трения f = 0,001…0,005. В случае полужидкостного трения при h ≥ Rz1 + Rz2 происходит как жидкостное, так и сухое трение. Здесь коэффициент жидкостного трения зависит не только от качества смазочной жидкости, но и от материалов трущихся поверхностей: f = 0,008…0,1. При этом имеет место износ трущихся поверхностей. Таким образом, оптимальным является режим жидкостного трения. Исследования по определению условий получения жидкостного трения привели к разработке гидродинамической теории смазки *. В результате было установлено, что для получения жидкостного трения между трущимися поверхностями должен быть сужающийся (клиновидный) зазор (рис. 0.6, б). В этом случае при достаточной скорости σ движения детали 1 относительно детали 2 в масле, протекающем через клиновой зазор (< α), возникает давление р, которое уравновешивает внешнюю нагрузку F и создает этим режим жидкостного трения. Скорость, при которой наступает режим жидкостного трения, называется критической σкp. При цилиндрической форме поверхностей деталей (рис. 0.6, в), как, например, в подшипниках скольжения (см. с. 60), масляный клин получается при опускании вала из-за зазора Δ на размер Δ/2. В этом случае при ω > ωкр наступает жидкостное трение и центр О1 вала с увеличением ω смещается по сложной траектории О0О1О в направлении его вращения, стремясь (при ω = ∞) сблизиться с центром О отверстия. Из изложенного следует, что для получения режима жидкостного трения необходимо, чтобы между скользящими поверхностями деталей был клиновой зазор, масло соответствующей вязкости непрерывно поступало в этот зазор; скорость относительного движения поверхностей была больше некоторого критического значения.
* Основоположник гидродинамической теории смазки — Н. П. Петров (1883). Дальнейшее развитие эта теория получила в трудах О. Рейнольдса, Н. Е, Жуковского, С, А, Чаплыгина и др.
www.stroitelstvo-new.ru
Износостойкость – это… Что такое Износостойкость?
В соответствии с ДСТУ 4563 – 93 износостойкость – это свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию в определённых условиях трения, оцениваемое величиной, обратной скорости изнашивания или интенсивности изнашивания. Износостойкость зависит от состава и структуры обрабатываемого материала, исходной твёрдости, шероховатости и технологии обработки детали, состояния ответной детали. Также существуют методы повышения износостойкости деталей благодаря нанесению специального износостойкого покрытия на поверхность детали. При этом износостойкость детали без покрытия может быть намного ниже, чем у детали с износостойким покрытием.
Признаки износостойкости
О износостойкости следует судить по различным признакам, причём в качестве характерных нужно ввести следующие подчинённые понятия:
1. Работоспособность. Материал должен обладать способностью выдерживать высокие нагрузки при всех температурах и экономной смазке, т. е. и при граничном трении, при скоростях, колеблющихся от нуля до максимальных значений и меняющихся направлениях движений.
2. Склонность к заеданию, т. е. склонность к свариванию поверхностных частиц с сопрягаемым материалом, должна быть при совместной работе с материалом вкладыша возможно меньшей, даже тогда, когда вследствие точечного сопряжения и высокой нагрузки от попадания между поверхностями скольжения посторонних частиц или частиц от истирания возникнут временно значительные местные повышения температуры.
3. Хорошая прирабатываемость. При заданных условиях напряжения, движения и смазки должна быстро образовываться сплошная зеркальная рабочая поверхность с хорошей адгезией масла. Материал должен поддаваться полировке.
4. Хорошая резервная работоспособность. При временно недостаточной смазке или её временном отсутствии материал должен иметь способность в течение некоторого времени выдерживать заданную рабочую нагрузку без чрезмерного износа.
5. Изнашивание должно происходить так, чтобы от поверхности отделялись только мельчайшие частицы, которые, попадая между шейкой вала и вкладышем не нарушали работу; при изнашивании никогда не должны выкрашиваться частички.
dic.academic.ru
Износостойкие детали HARDOX, made in Russia Статьи
Нас приучили к тому, что всё произведенное за границей это хорошо, а к Российским производителям и товарам большинство из нас относится скептически.
Но если посмотреть на этот вопрос с другой стороны, то становится очевидным, что локальный поставщик намного выгоднее именитого, импортного производителя по целому ряду параметров.
Прежде всего, близость означает снижение сроков поставки и уменьшение стоимости логистики. Российский производитель не включает в цену изделий рекламу бренда и наценку за имя, которая может достигать 25% от стоимости изделия.
Использование на производстве современного обрабатывающего оборудования и инструмента позволяет нам добиваться такой же высокой производительности и качества как зарубежным производителям. Практика показывает, что наши партнеры получают аналогичные изделия в несколько раз быстрее и на порядок дешевле, чем при покупке у иностранных производителей. Разница в стоимости и скорости поставки настолько велика, что при прочих равных наши заказчики успешно внедряют импортозамещение и экономят серьезные средства.
На сегодняшний день нами выстроена 6-ти этапная система работы, которая позволяет эффективно решать проблемы износа наших покупателей и предлагать наиболее эффективные и экономичные решения защиты от износа.
- Мы изготавливаем конструкторскую документацию и оптимизируем дизайн изделия согласно пожеланиям заказчика
- Мы производим детали на высокотехнологичном импортном оборудовании с соблюдением рекомендаций производителя
- Мы комплектуем изделия высокопрочным крепежом и прочими дополнительными опциями по желанию заказчика.
- Мы осуществляем доставку собственным транспортом и шеф-монтаж изделий
- Мы работаем в тесном контакте с заказчиком и обеспечиваем ритмичные и бесперебойные поставки износостойких деталей.
Мы в ООО «Веар Сервис» используем, только оригинальные стали HARDOX и обрабатываем их с соблюдением рекомендаций производителя, Шведского металлургического концерна SSAB.
Именно поэтому изделия, произведенные на нашем заводе, по качеству не уступают, а зачастую и превосходят импортные. Кроме того, каждый из наших заказчиков может при помощи наших конструкторов, оптимизировать ту или иную деталь и внести конструктивные изменения, что не возможно при сотрудничестве с зарубежными компаниями и при покупке оригинальных быстро изнашиваемых деталей у производителя оборудования.
Большинство наших заказчиков обращаются к нам впервые, когда оборудование уже сломалось, начался простой и надо срочно что-то предпринимать.
Проверив нас впервые срочным заказом и получив изделия в срок, для наших заказчиков становится очевидным, что сотрудничество с локальным производителем износостойких деталей намного выгоднее.
Хватит работать на износ — работайте на прибыль!
www.wearservice.ru
5. Износостойкие твердосппавные детали в машиностроении и приборостроении
Высокие твердость и износостойкость металлокера- мических твердых сплавов уже вскоре после их внедрения в производство открыли для них многочисленные области применения, при этом не только в качестве режущих материалов [5, 22, 48, 92, 117, 142, 143, 284, 307— 327]. Помимо уже упомянутой обширной области применения для волочения проволоки и прутков, армирования буров ударного и вращательного бурения в горном деле, а также изготовления сердечников снарядов, существуют многочисленные возможности их применения в машиностроении и приборостроении в производстве листового металла и проволоки, в химической и текстильной промышленности, в камнедробилках, в керамической промышленности, в порошковой металлургии и во многих других областях (табл. 52). На рис. 60 показаны износостойкие детали из твердых сплавов.
Области применения твердых еппавов в качестве износостойких материалов
Область применения
Отрасль промышленности
Волочильное производство
Прокатка и обработка листового металла
Машиностроение и приборостроение
Производство измерительных инструментов
Волоки для круглого и профильного материала, матрицы и стержни для протягивания труб, волочильные плашки и фильеры, губки, захваты, правильные валки, волочильные клещи, валки про — волочно-прокатных станов, щеки молотов, штампы для холодной высадки, отрезные ножи и патроны
Режущие инструменты, штамповочные инструменты, штампы для глубокой вытяжки, чеканные штампы, ножницы для резки металла, кромкозагибочные валки, фальцовочные валки, гибочные планки, прецизионные валки для холодной прокатки, охлаждающие планки для закалки бритвенных лезвий.
Центры токарных станков, зажимные кулачки, кулачки сверлильных патронов, направляющие втулки, прижимные ролики па револьверных станках, прецизионные подшипники на револьверных и шлифовальных станках, криволинейные направляющие, сверлильные кондукторы, направляющие с резьбой, опорные части, упорные болты, упоры, упорные планки, защелки, ножи бесцентровых шлифовальных станков, диски и ролики для накатывания, направляющие для ленточных пил, приспособления для высадки зубьев в полотнах, опорные призмы для весов, тисочные губки, подшипники тяжелых двигателей, сопла пескоструйных аппаратов, лопасти пескометов, сопла и вентили клапанов для распылителей, впускные сопла и распылители для турбин, форсунки для дизелей, изложницы для литья под давлением, контакты для телеграфных аппаратов.
Шарики Бринеля, пирамиды Виккерса, толщиномеры, калибры, контактные оправки, измерительные колесики для планиметров
Отрасль промышленности
Текстильная промышленность
Химическая промышленность
Горное дело
Керамическая промышленность
Порошковая металлургия
Разное
Направляющие для пряжи из натуральных и искусственных волокон, направляющие части прядильных машин для нейлона и искусственного шелка
Клапаны для высоких давлений, корпуса, кольца и седла клапанов для корродирующих жидкостей и мокрого шлама, выгружатели и скребки для центрифуг, сопла для высоких давлений, сопла для инсектицидов, сопла для обработки пищевых продуктов
Буровые коронки, инструменты для’ ударного бурения, буры типа «рыбий хвост», размольные шары, долота для бурения по камню, молоты для щебня, ролики для резки камня
Матрицы для прессования керамических масс, прессформы для кирпичей, матрицы для ленточных прессов, стекло — прядильные волоки, захваты стекла
Прессформы и пуансоны для металлических порошков, калибровые втулки и стержни, мельницы с твердосплавной футеровкой
Продолжение табл. 52
Область применения
Подковки, пластинки под каблуки, сапожные гвозди, проволоки для лесок, подшипники для навивочных барабанов удилищ, направляющие кольца буксировочных тросов самолетов, гравировальные иглы, наконечники для авторучек, граммофонные иглы
Из существующих марок твердых сплавов для изготовления изнашиваемых деталей машин или для их армирования в первую очередь применяют сплавы типа WC—Со с различным содержанием кобальта, иногда с незначительными присадками TaC, TiC, NbC, VC и т. д. Для изнашиваемых деталей, работающих без ударной нагрузки, подходят твердые сплавы с 6—9% кобальта и даже менее вязкие безвольфрамовые твердые сплавы. Для бесстружковой обработки при незна-
Чительных ударных нагрузках применяют сплавы с 9— 12% Со, а при средней ударной нагрузке — с 15— 20% Со. Введение кобальта в количестве 25% и более позволяет выдержать очень высокую ударную нагрузку. С увеличением содержания кобальта в любом случае твердость, а в известной мере и износостойкость снижаются. Необходимо, следовательно, во всех случаях когда действует высокая ударная нагрузка, выбирать
Рис. 60. Износостойкие детали из твердых сплавов
Такие марки твердых сплавов, которые при оптимальной твердости н износостойкости обладают достаточной вязкостью, чтобы выдерживать ударные нагрузки без повреждения или поломки. Ниже дается более детальный обзор областей использования твердых сплавов.
Наряду с использованием твердых сплавов для волок и волочильных очков их применяют и в других областях, связанных с производством и обработкой проволоки. При ковке спеченных прутков из вольфрама, молибдена и других металлов в ротационных ковочных машинах с применением твердосплавных ковочных плашек важную роль играет исключительно высокая твердость сплавов в горячем состоянии, так как температура ковки лежит в интервале 1000—1600° С. При этой температуре обычные высоколегированные стали очень сильно изнашиваются. У крупногабаритных плашек из твердого сплава изготовляют только нагружаемые детали. Соответствующую, предварительно изготовленную твердосплавную вставку напаивают твердым припоем. Небольшие плашки являются цельнотвердосплавными [320, 328—330]. Ударный характер нагрузки требует применения вязких сплавов с 15, 20 или 25% кобальта. Те качества твердых сплавов, которые требуются для обработки при высокой температуре, имеют еще большее значение при холодной прокатке проволоки, игл и профилей. Твердосплавные плашки превосходят в 30— 60 раз по стойкости плашки из лучшей инструментальной стали. При использовании твердосплавного ковочного инструмента значительно снижаются расходы на переточку.
Роль твердосплавных инструментов все более возрастает в производстве заклепок, винтов и гвоздей [92, 117, 118, 284, 323, 324, 327, 331—336] (рис. 61). В то время как стальные штампы холодной высадки головок заклепок, например, при диаметре 5 мм раздаются уже после высадки 30—50 тыс. заклепок, в штампах, армированных твердыми сплавами, при том же диаметре не обнаруживается сколько-нибудь заметной раздачи даже после высадки 3 млн. заклепок [150, 319, 337]. В связи с высокой ударной нагрузкой здесь используют сплавы с 15, 20 или 25% кобальта. Помимо высадочных штампов, твердыми сплавами армируют также отрезные ножи и отрезные патроны. Эти инструменты отрезают в 30 раз больше заготовок, чем стальные инструменты [317].
Армированные твердыми сплавами инструменты для холодной гибки позволяют экономично изготовлять колена труб из аустенитных сталей; эти инструменты оправдали себя также при изготовлении цепей [327].
Интересной областью применения твердых сплавов являются инструменты листопрокатных и проволочных цехов. В последние годы в ФРГ и в особенности в США широко стали применять прецизионные валки для прокатки алюминия, благородных металлов и биметаллических лент. Высокий модуль упругости (т. е. незначительная стрела прогиба) и незначительный износ валков позволяют строго выдерживать допуск у холоднокатаных листов и обеспечивают особо длительный срок службы инструмента [307, 312, 338—345]. Наряду с высокой износостойкостью и возможностью соблюдения точных размеров существенным является также то, что хорошее качество отополированной поверхности твердосплавных валков передается прокатываемому материалу. Прокатываемый материал прилипает к твердосплавным валкам меньше, чем к стальным. Стойкость твердо-
Рис. 61. Армированные твердым сплавом инструменты для холодной высадки
Сплавных валков (в большинстве случаев применяют совершенно беспористый сплав с 11% Со) превышает стойкость (срок службы) стальных валков примерно в 50—100 раз.
Малогабаритные валки изготовляют в настоящее время цельнотвердосплавными. При изготовлении же валков больших размеров стальной сердечник покрывают (армируют) твердосплавной оболочкой [21, 317, 320, 346]. В США такие валки имеют диаметр около 250 мм и длину около 1000 мм при общей массе не свыше 500 кг [342].
Армирование жаропрочными твердыми сплавами на основе карбида титана проводок мелкосортных станов,
На которых прокатывают стали с высокой скоростью при температуре 760—980° С, позволяет увеличить срок службы инструмента примерно в 45 раз (323). Твердые сплавы как износостойкие материалы могут найти широкое применение в качестве инструментов (штампов) для глубокой вытяжки, прессования и тиснения гильз, чашек, тюбиков, фасонных изделий и т. д. Во время войны в особенно широком масштабе применяли армированные твердыми сплавами вытяжные штампы для изготовления боеприпасов [308, 314, 347, 350]. Эти штампы могут быть использованы в настоящее время в народном хозяйстве для массового изготовления деталей [22, 92, 117, 351—354]. Длительное сохранение размеров твердосплавных вставок позволяет изготовлять без переточки, например, патроны и гильзы снарядов в несравненно больших количествах, чем при работе со стальными инструментами. Высокое качество поверхности твердосплавной вставки и ее незначительная склонность к свариванию с вытягиваемым материалом дают возможность также производить глубокую вытяжку трудно вытягиваемых материалов без промежуточ-’ ных отжигов. В отношении размеров подобных инструментов в настоящее время вряд ли существует верхний предел; твердосплавные вставки можно изготовлять диаметром до 350 мм [346, 355].
Аналогами штампов для глубокой вытяжки и прессования являются штампы для чеканки, а также калибровочные матрицы и пуансоны для наружной и внутренней калибровки деталей, изготовляемых со строгими допусками. Преимуществом твердых сплавов здесь также является очень хорошее качество поверхности и длительное сохранение размеров твердосплавной вставки, а следовательно, и изготовляемой детали [317, 356].
Твердосплавные инструменты все чаще применяют для резки и штамповки листового металла. Применение вырубных обрезных штампов с твердосплавными вставками особенно рентабельно при массовом выпуске изделий (например, бритвенные лезвия, детали часового механизма) или при штамповке листовых металлов, сильно изнашивающих инструмент, например трансформаторного железа (рис. 62, 63) [117, 122, 314, 315, 317, 319, 323, 324, 340, 351, 354, 356—373].
Изготовление вырубных отрезных штампов с твердо-
Рис. 62. Твердосплавные части штампа для вырубки деталей из листовой стали для статорон н роторов электродвигателей
Рис. 63. Армированный твердым сплавом штамп для вырубки деталей из листовой стали для статоров и роторов электродвигателей
Сплавными вставками требует значительного опыта в инструментальном деле [374—383]. Вставки часто изготовляют из отдельных сегментов, каждый из которых подвергают окончательной обработке (доводке) алмазно-металлическими кругами на профильных шлифовальных станках, после чего производят посадку сегментов в стальной корпус. Доводка готового инструмента очень затруднительна. Вырубные пуансоны также армируют твердыми сплавами. Крепление твердого сплава к пуансону производят напайкой или с помощью специальных винтовых зажимов [384]. Небольшие пуансоны изготовляют цельнотвердосплавными.
Для того чтобы избежать поломки режущей кромки, в большинстве случаев применяют твердый сплав WC— Со с 20% Со. Несмотря на то что твердосплавный вырубной штамп в три-пять раз дороже стального, его применение обеспечивает значительную экономию, так как его стойкость (срок службы) в зависимости от штампуемого материала в 20—60 раз превышает стойкость стального штампа. Нередко между двумя переточками штампуют свыше 1 млн. изделий [150, 385, 386].
Для износостойкости направляющих штампов, а также желобков, по которым непрерывно подается лента, их также армируют твердыми сплавами [387].
В машиностроении и приборостроении твердые сплавы используют очень широко [143, 284, 307, 309, 310, 314, 317, 318, 320, 323]. Детали, которые раньше изготовляли из стали, в нагружаемых местах обязательно армируют твердыми сплавами чаще всего типа WC—Со. Армирование производят с помощью пайки мягким или твердым припоем. Облицованные поверхности шлифуют кругами из карбида кремния или же алмазно-металлическими дисками и доводят на притирочных станках.
Все современные высокопроизводительные токарные станки оборудуют токарными центрами, армированными твердыми сплавами. Твердым сплавом армируют также зажимные кулачки и люнеты. У бесцентровых шлифовальных станков очень быстро изнашиваются стальные направляющие полосы, что заметно снижает точность шлифования. Применяя армированные твердыми сплавами планки, полосы и линейки, достигают в наиболее благоприятных случаях 300-кратного увеличения стойкости (срок службы) по сравнению со стальными направляющими при одинаковой точности шлифования [311, 318]. В станкостроении, в особенности у всякого рода токарных автоматов, многочисленные детали, ранее изготовлявшиеся из стали (упоры, упорные болты, направляющие втулки, криволинейные направляющие, сверлильные кондукторы, защелки механизма подачи, щупы, прижимные ролики и т. д.), в настоящее время армируют твердыми сплавами. Твердосплавные подшипники для прецизионных шлифовальных станков, сильно нагружаемых двигателей и т. д. очень мало изнашиваются и хорошо работают даже при повышенной температуре без смазки [310, 388] или же со щелочной смазкой [389, 390]. В связи с этим следует упомянуть о работах по теоретическому [391, 392] и практическому [393] изучению процессов трения у твердосплавных подшипников. Для подобных видов применения изучали также комбинации карбидов, боридов, силицидов и графита [61—63, 65, 394].
В часовой промышленности, являющейся одним из основных потребителей фасонных твердосплавных штам — повых инструментов, твердосплавные роликовые шайбы обеспечивают особенно высокое качество поверхности ряда деталей. Для внутренней калибровки и полировки давлением применяют твердосплавные шарики [116, 395—397].
Особое значение имеют твердые сплавы в производстве измерительных приборов. Высококачественные микрометры, предельные калибровые пробки, толщиномеры, резьбовые калибры, эталонные пластинки для измерения твердости и другие инструменты массового контроля с успехом армируют твердыми сплавами [143, 398—400]. Это обеспечивает не только значительную экономию средств благодаря удлинению срока службы измерительного инструмента, но и более точный и надежный технический контроль.
Твердосплавные шарики и пирамиды приборов для испытания на твердость [323, 401—403] в отличие от стальных шариков почти не деформируются даже при испытании материалов твердостью 400—800 HB. Измерение твердости, с их помощью оказывается значительно более точным, и в указанном интервале получаются значительно большие величины твердости, чем при применении стальных шариков [398].
Другой важной областью применения твердых сплавов являются сопла всех видов [143]. Как известно, износ сопел, в особенности при пескоструйной обработке, очень велик. Сопла пескоструйных аппаратов с твердосплавными вкладышами характеризуются значительно более долгим сроком службы, чем применяющиеся до настоящего времени сопла из отбеленного чугуна. В то время как сопла из отбеленного чугуна оказываются сильно изношенными уже после 3—4 ч работы, твердосплавные сопла оказываются почти неизменившимися в размерах после 1000 ч эксплуатации, а в более благоприятных случаях даже после 1600 ч [319, 404, 405]. Благодаря высокой стойкости твердосплавных сопел и, следовательно, сохранению размеров отверстия устраняется избыточный расход сжатого воздуха и электроэнергии, а также падение давления. Отпадает, кроме того, необходимость в частой смене сопел. Более высокая стоимость твердосплавных сопел по сравнению с соплами из отбеленного чугуна компенсируется их значительно более долгим сроком службы. Кроме того, достигается большая экономия сжатого воздуха при эксплуатации.
Как правило, из твердого сплава изготовляют только внутреннюю часть пескоструйного сопла. Для защиты от толчков твердосплавный вкладыш впаивают или вклеивают в стальную оболочку.
177
Наряду с пескоструйными соплами твердыми сплавами армируют и другие виды сопел, у которых возникают аналогичные явления износа: сопла воздуходувок; разбрызгивающие сопла; распылительные сопла; сопла для впуска и выхлопа газов в дизелях; сопла на машинах для обмазки сварочных электродов [284]; сопла для автоматов, в которых прессуются органические массы, наполненные окислами; разбрызгивающие сопла для керамических масс [406]; стеклопрядильные сопла и мундштуки прессов для производства прутков из легких и цветных металлов [307, 314, 327, 407]. С помощью твердосплавных мундштуков удалось, например, изготовить прутки диаметром 10 мм из железного, никелевого и кобальтового порошков. Прессование производилось под давлением 18 т/см2 и при температуре около 900° С [508]. При таком режиме прессования матрица из закаленной инструментальной стали начинает «течь».
12—699
В связи с этим следует упомянуть об известных экспериментах Бриджмена [306], связанных с применением высокого давления. Для этих экспериментов использовали твердосплавные вкладыши, выдерживавшие давление до 154 тIсм2. Подобные вкладыши применяют в настоящее время при синтезе алмазов [409—412].
Твердые сплавы благодаря высокой коррозионной стойкости [22, 307, 370, 413] нашли применение в химической промышленности в качестве конструкционных материалов для аппаратов большой емкости. Сюда относятся детали клапанов, уплотнительные конусы и кольца, сопла для гидрогенизации в условиях высоких давлений. Твердые сплавы, кроме того, достаточно устойчивы к воздействию быстрорежущих горячих растворов едких щелочей, попадающих в аппаратуру вместе с отходами [414]. Все возрастающий интерес для химической промышленности представляет, по-видимому, армирование твердыми сплавами выгружателей центрифуг, а также облицовка ими различных сопел.
Твердые сплавы на основе карбида хрома с никелевой связкой характеризуются не только высокой износостойкостью, но и значительными коррозионной стойкостью н окалиностойкостью [48, 415—417]. По этой причине их используют для таких деталей, которые, работая на износ, одновременно подвергаются коррозионному воздействию (гнезда и шары клапанов для нефтяных насосов и насосов в химической промышленности, нитеводы, изнашиваемые детали всйс видов в химической, фармацевтической и пищевой промышленности и т. д.). Жаропрочные и окалиностойкие твердые сплавы на основе карбида хрома рекомендуется применять для горячего мундштучного прессования [334]. Для напайки этих сплавов на стальную державку необходимо применять серебряный припой и в особенности флюсы и раскислители [418].
В отдельных случаях целесообразно выяснить вопрос о применении довольно прочных сплавов на основе WC с платиновой или никельхромовой связками.
В текстильной промышленности находят все более широкое применение направляющие кольца для нитей из натурального или искусственного шелка, изготовляемые из твердых сплавов методом мундштучного прессования [313, 419]. Они характеризуются более длитель-
Ным сроком службы (в 100 раз), чем применявшиеся до сих пор ушки. Твердосплавные направляющие кольца различных размеров применяются в настоящее время не только в текстильной промышленности, но и при изготовлении проволочной сетки и тончайшей стальной стружки (стальной шерсти), при перемотке проволоки, намотке катушек [420], при изготовлении удилищ и направляющих буксировочных тросов самолетов [313].
В горном деле, кроме случаев применения твердых сплавов для буров вращательного и ударного бурения, используют тяжелые твердосплавные шары диаметром 80—120 мм для грубого размола минералов и руды [5]. Однако для этой цели требуется значительное количество твердого сплава. Замена обычных твердых сплавов типа WC—Со твердыми сплавами MoC—TiC откроет широкие возможности для применения безвольфрамовых сплавов, которые в настоящее время применяют в тех случаях, когда деталь подвергается только износу в результате трения.
Армированные твердосплавными пластинками ударные элементы в коксодробилках и других измельчитель — ных машинах, например в пищевой и текстильной промышленности, изнашиваются во много раз меньше, чем аналогичные ударные элементы из стали [421].
В керамической промышленности, так же как и в порошковой металлургии, требуются прессформы для массового прессования изделий из абразивных материалов. Армированные твердыми сплавами прессформы для изготовления кирпичей обладают значительно большим сроком службы, чем стальные матрицы. В то время как в стальной матрице можно спрессовать только 8— 10 тыс. кирпичей, в твердосплавной удается спрессовать свыше 40 тыс. кирпичей, в результате чего достигается значительная экономия материала,[318, 340].
Срок службы твердосплавного прессового инструмента, применяемого для изготовления шлифовальных дисков на основе карбида кремния или корунда, в десять раз превышает срок службы стального инструмента; спресованные диски при этом обладают гораздо более точными размерами и легче выталкиваются из прес — форм [318].
179
Применяемые в керамической промышленности для изготовления фасонных изделий, подвергающихся из-
12* носу, различные шаблоны (грунтовочные, плющильные, резальные и т. д.) также целесообразно армировать твердыми сплавами [406, 422]. В то время как стальной плющильный шаблон для изготовления фарфоровых тарелок срабатывается уже после 8—12-ч применения, шаблон, армированный твердым сплавом, можно использовать в течение 6—12 месяцев.
В порошковой металлургии, так же как и в керамической промышленности, можно широко использовать твердые сплавы в качестве износостойких материалов. При мокром размоле твердосплавных смесей особенно хорошо служат армированные твердым сплавом мельницы с твердосплавными шарами[26].
Прессование металлических порошков в фасонные изделия ведет к сильному износу прессформ. В этой области хорошие результаты получены при использовании матриц и пуансонов, армированных твердыми сплавами [423—427]. При прессовании, например, спеченных железных подшипников под давлением 2—3 т/см2 стойкость таких прессформ превышает в 100—200 раз стойкость прессформ из инструментальной стали и в 50— 100 раз — стойкость хромированных прессформ [5, 428, 429]. При давлении прессования 6—12 т/см2 преимущество металлокерамического твердого сплава с его высокой стойкостью к привариванию еще более заметно. Холодное или горячее приваривание металлического порошка к стенкам матрицы, ведущее к преждевременному износу стальной матрицы, у твердых сплавов очень невелико.
На рис. 64 показана футерованная твердым сплавом матрица для прессования металлических порошков. Твердосплавная футеровка (темная) состоит из десяти сегментов, каждый из которых в отдельности шлифуют алмазно-металлическим диском и затем производят его посадку в стальную обойму с помощью промежуточного кольца (светлое) [430]. Так, крупные матрицы, которые можно подвергать последующему шлифованию, могут быть изготовлены цельнотвердосплавными путем горячего прессования [431].
Если суммировать все преимущества и возможные недостатки твердого сплава, как износостойкого материала, применяемого в машиностроении и в приборостроении, то выявляется преобладание преимуществ твердосплавных инструментов по сравнению с до сих пор применявшимися стальными. Твердосплавные инструменты в большинстве случаев в 3—5 раз дороже стальных и являются относительно более хрупкими. При неправильном обращении с твердосплавным инструментом или неудачном выборе марки металлокерамиче — ского твердого сплава может произойти повреждение или даже разрушение дорогостоящего инструмента. Однако первоначальные высокие затраты быстро перекрываются высокой производительностью твердосплавного инструмента, в особенности при обслуживании высококвалифициров а н — ным рабочим персоналом [432]. Себестоимость изготовления изделий снижается в результате сокращения времени на побочные операции и почти полного устранения брака. Наряду со снижением себестоимости большое значение имеет улучшение использования станков, качества изделий и т. д. Таким образом, применение твердых сплавов в качестве износостойких материалов оправдывается не только с чисто производственной, но и с народнохозяйственной точки зрения. Необходимо отметить, что переход от применявшихся до сих пор стальных инструментов к твердосплавным требует тесного сотрудничества между потребителями и производителями. В ряде случаев необходимо менять конструкцию изготовляемой детали в соответствии со свойством твердого сплава.
Твердосплавные покрытия для изнашиваемых деталей
Рис. 64. Прсссформа для прессования спеченных магнитов, футерованная металлокерамическим твердым сплавом
Ранее упоминалось о применении литого карбида вольфрама для наплавки бурового инструмента. В пос — лёдние годы были разработаны методы нанесения износостойких покрытий и металлоподобиых твердых материалов, в особенности из карбидов и боридов[27], на работающие на износ малогабаритные детали всевозможных приборов путем напыления. Уже Шоои [433] доказал возможность напыления порошка карбида вольфрама. Методом так называемого «газопламенного напыления», разработанным фирмой Air Products Company, с помощью пистолета напыляют тонкий слой карбида вольфрама с 8% кобальта [48, 434—443]. Масса смеси WC—Со при этом не плавится, а напыляется на поверхность изделия при температуре выше точки плавлепия кобальта; при этом ценный карбид вольфрама не разлагается. В результате получается довольно плотное малопористое покрытие со структурой металлокерами — ческого твердого сплава. Покрытия, содержащие вследствие некоторой незначительной декарбидизации ri-фа — зу, обладают такой же высокой износостойкостью, как и компактные твердые сплавы, и лучшей износостойкостью, чем обычные покрытия из наплавочных твердых сплавов или же покрытия, полученные хромированием. В качестве примеров применения этого, к сожалению, дорогого метода можно назвать винтовые калибры, калибры-пробки, сердечники для металлокерамических инструментов поршней и гнезд клапанов, ударные приспособления в дробильных машинах, ножницы, матрицы, ролики станков для правки проволоки, уплотнители компрессоров и т. д.
Более экономичным является процесс так называемого «плазменного напыления», заключающийся в том, что в атмосфере защитного газа и при высокой температуре дуговой плазмы наносят тонкие покрытия твердых материалов, пластмасс и других металлоподобиых или окисиых материалов [444, 445].
Методом электроэрозии можно не только обрабатывать твердые сплавы, но и при соответствующей схеме включения наносить покрытие из твердых сплавов, например, на сталь. В Советском Союзе разработан метод электроэрозионного нанесения покрытий из твердых сплавов типа WC—Со* и WC—TiC—Со*, позволяющий увеличить в 2—4 раза срок службы инструментов из обычной инструментальной и быстрорежущей стали [446—455]. Этот метод оправдывает себя, однако, лишь в особых случаях.
Существует также группа наплавочных твердых сплавов на основе боридов, в частности боридов хрома [456]. В качестве примера можно назвать известные давно наплавочные твердые сплавы борид хрома — никель — кремний типа «Колмоной» [290, 298, 457—469].
mitalolom.ru
Добавить комментарий