Фильтрующие элементы – Промышленные фильтры: мембранные, глубинные гофрированные, глубинные волоконные, сорбционно-фильтрующие и сетчатые из нержавеющей стали

Содержание

Фильтрующие элементы – картриджи. Фильтры для очистки воды

Фильтрующие элементы – картриджи

Основной частью любого картриджного фильтра является фильтрующий элемент, с помощью которого и производится очистка воды. Конструкция сменных элементов картриджных фильтров, а также их размеры были разработаны в 60-х годах фирмами Millipor и Pall, которые сделали их мировыми стандартами.

Различают два основных типа картриджей: с плоскими торцами и со специальными фланцами, снабженными уплотнительными кольцами. Остальные конструкции фильтров представляют собой их варианты: это картриджи, предназначенные для различных корпусов, а также соединения из нескольких картриджей, которые подбирают в зависимости от исходного анализа очищаемой воды.

Уровень и вид фильтрации зависит от используемого элемента. Например, картриджные фильтры механической очистки способны задерживать частицы размером 0,5–150 мкм, а фильтрующий элемент, предназначенный для удаления железа, извлекает из воды и осаждает внутри себя растворенное в воде железо.

Регенерация картриджей, как правило, не предусматривается, поэтому такие фильтры используются в основном для очистки воды с низким содержанием взвесей и других загрязнений.

Поделитесь на страничке

Следующая глава >

tech.wikireading.ru

Фильтрующие элементы из волокнообразующих полимеров. - Фильтрация - Каталог статей

Существует три основных разновидности фильтрующих элементов из волокнообразующих полимеров: навитые (намоточные) фильтры, фильтры из термоскрепленных волокон полимеров, фильтры из химически (или термохимически) связанных волокон полимеров.

Навитые (намоточные) фильтрующие элементы являются элементами патронного типа, фильтрующей перегородкой в которых служит полый пористый цилиндр, состоящий из намотанной на жесткий каркас текстурированной жгутовой полипропиленовой или капроновой нити. Для предотвращения «смыва» и уноса загрязнений с сформированной таким образом фильтрующей перегородки на опорный перфорированный цилиндр перед намоткой нити, как правило, укладывают слой нетканного материала.

В зависимости от способа намотки нити (изменение угла намотки нити по отношению к оси формируемого цилиндра, варьирование силы натяжения нити и, следовательно, плотности намотки), можно получить фильтровальную перегородку с анизотропными (переменными в различных направлениях) свойствами, причем управляемыми, «программируемыми» в процессе изготовления фильтра.

Так, особой укладкой нити можно «заставить» поток жидкости вместе с загрязняющими ее частицами двигаться не насквозь фильтра по радиусу цилиндра, а по спирали, увеличивая тем самым время контакта жидкости с фильтрующей перегородкой. Образно говоря, «разнокалиберная грязь» на длинной спиральной «дороге» неизбежно затормозится и останется в фильтре навсегда.

Основным достоинством фильтрующих элементов данного типа является простота их изготовления. Однако эта «кажущаяся простота» таит в себе много недостатков. Во-первых, свойства фильтрующей перегородки определяются фильтрующими свойствами текстурированной нити, которые подчас определить очень сложно. Во-вторых, изменяя плотность укладки нити (ее натяжение при намотке), изменяется текстура – нить растягивается.

Это приводит к тому, что фильтрующие свойства намоточных элементов изменяются в очень широких пределах. Для примера, условный размер пор фильтрующих элементов, для которых производителем указан 5 мкм, на самом деле варьируется от 4 до 7 мкм. Эффективность удержания микрочастиц намоточных фильтров не велика (колеблется в пределах от 70 до 85%), свободный объем находится в пределах от 70 до 80 %.

И все же при всех недостатках намоточных фильтрах в большинстве случаев там, где не идет речь о точной тонкости фильтрования и высокой эффективности очистки, т.е. при предварительной фильтрации жидкостей, используют намоточные фильтры.

 

Вторыми по распространенности, когда речь идет о предфильтрации, являются фильтрующие элементы, у которых фильтрующая перегородка сформирована за счет укладки волокон полимеров и их скрепления между собой.

    В настоящее время наибольшее распространение получили две технологии производства нетканных фильтрующих материалов и картриджей из них: «spunbond» – «cпанбонд» (от англ. spun – скрученный и bond – связь) и «melt blown» - «мелтблаун» (от англ. melt – плавиться, плавка и blown – выдувной).

    В СССР, а затем и в России процесс производства материалов по методу спанбонд получил название фильерного холстоформирования (ГОСТ Р 53225, ГОСТ Р 50276, ГОСТ Р 50277, ГОСТ Р 52608). Фильерный способ производства нетканых материалов объединяет в одну линию процесс получения волокон, холстообразование, а так же получение готового полотна или, как в нашем случае фильтрующей перегородки, путем скрепления волокон. 

    

В качестве сырья при производстве нетканых материалов по технологии «спанбонд» используются волокнообразующие полимеры с широким молекулярно-массовым распределением, такие как: полипропилен (ПП), полиэтелентерефталат (ПЭТФ), полиамид (ПА) и другие. А для производства фильтров чаще всего используется полипропилен, поскольку он позволяет получать наиболее плотное распределение волокон в слое, обеспечивает высокую выработку волокон в перерасчете на килограмм сырья, обладает хорошей термической и химической стойкостью по отношению к фильтруемым средам. 

    Процесс волокнообразования при фильерном способе производства, аналогичен производству непрерывных волокон для изготовления штапельных волокон. Волокна формируются из расплава полимера, который поступает из экструдера, где происходит процесс плавления гранул. Расплав полимера фильтруют в фильерном комплекте через несколько слоев кварцевого песка и металлические сетки, после чего он продавливается через специальные отверстия (фильеры) и подхватывается холодным воздухом. 

    Перед укладкой на транспортер полученные таким образом нити  проходят стадию вытяжки – аэродинамическим или механическим способом. Наиболее широкое распространение получил аэродинамический способ вытяжки, механизм которого состоит в вытяжении нитей под действием высокоскоростного воздуха, поступающего из эжектора. В процессе вытяжения нити охлаждаются, приобретая необходимую прочность. Выходящие из эжектора охлажденные нити (волокна толщиной от 15 до 20 мкм) укладываются на вращающийся каркас (равномерное и однородное распределение нитей в формируемом фильтрующем слое осуществляется с помощью специальных устройств, расположенных в эжекторе). Скорость вращения каркаса может меняться, благодаря чему достигается различная плотность укладки материала. Этим и добиваются различного условного размера пор будущей фильтрующей перегородки.

    

Для повышения грязеемкости будущего фильтра часто применяют послойную укладку волокон полимера. То есть при формировании отдельных слоев фильтрующей перегородки меняют плотность укладки волокон от большей к меньшей, тем самым увеличивая условный размер пор верхних слоев фильтра и, следовательно, увеличивая ресурс его работы в процессе фильтрования. Таких слоев может быть от трех до сорока.

    Следующей стадией изготовления фильтра по технологии «спанбонд» является скрепление волокон между собой для предотвращения «рассыпания». Для скрепления сформированного полотна может использоваться один из следующих способов:

 

  • иглопрокалывание,
  • химическая пропитка нитей связующими веществами,
  • термоскрепление на каландре,
  • водоструйное скрепление,
  • термоскрепление горячим воздухом.

 

    Способ скрепления полученного нетканого  материала определяет сферы его дальнейшего использования. При производстве фильтров наиболее распространенный способ скрепления нитей в фильтрующем слое – термоскрепление.

    И наконец, готовый фильтрующий элемент «адаптируют», т.е. в зависимости от фильтродержателя, в который он будет установлен, к торцам фильтра приваривают крышку и адаптер или же только торцевые уплотнения. 

    Пористость фильтрующих элементов, изготовленных по технологии «спанбонд», составляет порядка 80%. Условный размер пор варьируется в диапазоне от 0,5 до 50 мкм.

    Волокнистая структура фильтра (волокна с размерами около 20 мкм) и его материал (полипропилен) обеспечивают при движении жидкости через фильтрующий слой возникновение наведенного электрического потенциала, который в свою очередь способствует разрушению двойного электрического слоя коллоидных микрочастиц и закреплению их внутри фильтрующего слоя. Этот эффект обуславливает достаточно высокую степень очистки жидкостей от коллоидных микрочастиц в широком диапазоне размеров от 0,1 до 5 мкм. 

    

Основным недостатком фильтрующих элементов, изготовленных по технологии «спанбонд» является все тот же присущий недостаток всех глубинных фильтров – «смыв» накопившихся загрязнений из фильтрующего слоя. Поэтому очень часто последний тонкий внутренний слой фильтрующего элемента делают «запирающим», т.е. уменьшают рейтинг его фильтрации (как правило, на шаг), что предотвращает выброс в фильтрат загрязнений при скачках перепада давления на элементе. Фильтры такого класса имеют эффективность удержания микрочастиц близкую к абсолютной – 99% (для номинального размера пор). При этом эффективность удержания микрочастиц фильтрующего элемента с условным размером пор 5 мкм изменяется от 70% для 0,1 мкм до 99% для 5 мкм.

 

 

Другой не менее востребованной технологией производства фильтров из волокнистых материалов является 

технология «melt blown» - «мелтблаун»
    Технология подразумевает формирование волокон путем раздува расплавленного полимера горячим воздухом и их осаждение непосредственно на приемную поверхность вращающегося каркаса (как и по технологии «спанбонд»). 
    Материал, произведенный по технологии «мелтблаун», так же, как и по технологии «спанбонд», получают фильерным способом. Но, в отличие от технологии «спанбонд», волокна взбиваются и укладываются непосредственно на приемный каркас, без вытягивания и охлаждения. Это главное отличие от технологии «спанбонд» – волокна, при таком способе получения нетканых материалов, после их осаждения на приемно-транспортировочную поверхность не нуждаются в дополнительном скреплении. Они скреплены в холсте естественным образом за счет липкости горячего полимера. В результате образуется своеобразная полипропиленовая вата, которая уплотняется в дальнейшем каландрованием, а распределение пор остается «оригинальным».     Технология «мелтблаун» позволяет получать нетканые материалы с более тонкими волокнами (1 – 5 мкм), а материал отличается повышенной равномерностью распределения волокон, как по объему, так и по поверхности полотна. Он обладает повышенными гидрофильными и барьерными характеристиками по отношению к проникновению микроорганизмов, что позволяет его использовать в качестве фильтрующего слоя в хирургических масках, респираторах и других фильтрах. Фильтрующие перегородки, образованные «липкими» волокнами полимера меньше «пылят», т.е. выделяют в фильтрат посторонние частички. Это обстоятельство делает такие фильтры очень популярными для применения в фармацевтической промышленности.
    Кроме того, материалы, произведенные по технологии «мелтблаун», обладают хорошими капиллярными свойствами, они впитывают в 200 раз больше собственного веса. Это и плюс, и минус этого материала. Плюс потому, что его можно использовать в технологических процессах для очистки стоков, в частности при очистке сточных вод от нефтепродуктов. А минус потому, что при фильтрации ценных и опасных жидкостей в нем будет накапливаться большое их количество.
    Формирование фильтрующей перегородки из волокон горячего полимера вносит помимо преимуществ технологии «мелтблаун» ряд недостатков. Во-первых, из-за маленького диаметра волокон прочностные характеристики фильтрующей перегородки ниже по сравнению с фильтрами, произведенными по технологии «спанбонд». Во-вторых, из-за «липкости» волокон расплавленного полимера трудно сформировать структуру фильтра с условным размером пор ниже 1 мкм. Полимер просто «плывет» и поры заклеиваются. Поэтому у фильтров, изготовленных по технологии «мелтблаун», типоряд условных размеров пор начинается с 1 мкм. Впрочем, для решения задачи предварительной фильтрации этого достаточно.
    Пористость фильтрующих элементов, изготовленных по технологии «мелтблаун», составляет порядка 80%. Условный размер пор варьируется в диапазоне от 1 до 20 мкм.

 

milkfiltr.ru

оригинал лучше так называемых аналогов!

Барышников Р.М., директор по маркетингу и продажам

ООО «Производственное предприятие «ТЭКО-ФИЛЬТР»

 

 В мировой практике организации труда существует множество примеров высокоэффективных предприятий, созданных и развивающихся в определенной области с конкретной специализацией. Хорошо известно, что добиться больших успехов в той или иной области может только тот производитель, который концентрирует все свое внимание на определенном продукте и неустанно следит за его качеством, совершенствует сам продукт и способы его производства, снижая издержки и развивая технологию производства.
ООО «Производственное предприятие «ТЭКО-ФИЛЬТР» известно на рынке водоподготовительного оборудования как компания-разработчик и производитель фильтрующих элементов и внутренних сборно-распределительных устройств фильтровального оборудования. Специалистами предприятия с 1994 года было разработано и поставлено на производство более 300 различных типов и исполнений фильтрующих элементов и бесчисленное количество сборно-распределительных устройств на их основе.
С 1991 года используется нашими разработчиками и специалистами аббревиатура «ФЭЛ» для обозначения фильтрующих элементов.
Каждый новый фильтрующий элемент ФЭЛ – это шаг вперед в области фильтрации и распределения жидких сред. Конструкция каждого фильтрующего элемента выверена до мельчайших подробностей. При разработке используются последние достижения компьютерной техники и программного обеспечения, позволяющие производить детальное 3D моделирование как самого фильтрующего элемента, так и гидравлических процессов, происходящих внутри колпачка при его работе в различных режимах. Но главнейшей составляющей, используемой при создании фильтрующих элементов, является огромный опыт специалистов «ТЭКО-ФИЛЬТР» в создании устройств для фильтрации жидких и газообразных сред.

 

 

На сегодняшний день на рынке водоподготовительного оборудования появляется все больше различных компаний, которые пытаются предлагать так называемые «аналоги» фильтрующих элементов, изготавливаемых «Производственным предприятием «ТЭКО-ФИЛЬТР». Однако все эти предложения при ближайшем рассмотрении не выдерживают критических оценок специалистов, поскольку обладают целым рядом принципиальных недостатков. Для любого устройства, предназначенного для фильтрации, особое значение имеет площадь фильтрации, расположение и форма щелей, отношение диаметра к высоте, скорости течения жидкости внутри устройства и т.д. и т.п. Совокупность большого количества технических характеристик обеспечивает технологические, гидравлические, прочностные показатели фильтрующих элементов. Поэтому, каждый фильтрующий элемент под маркой ФЭЛ, создаваемый нашими специалистами, является уникальным техническим изделием.


Особенности разработки и изготовления фильтрующих элементов ФЭЛ на основе каркасно-проволочной конструкции «ТЭКО-СЛОТ»
Особое место в номенклатуре изготавливаемых Предприятием «ТЭКО-ФИЛЬТР» фильтрующих элементов занимают ФЭЛ 4-го исполнения. Данные фильтрующие элементы изготавливаются на базе каркасно-проволочной конструкции «ТЭКО-СЛОТ» и отличаются особыми гидравлическими характеристиками. Фильтрующие элементы были разработаны нашими специалистами специально для процессов фильтрации воды в ионообменных, сорбционных и осветлительных фильтрах, широко распространенных в энергетике и промышленности Российской Федерации.
Фильтрующая поверхность образована путем навивки специальной профилированной проволоки на направляющие треугольной или прямоугольной формы. В каждой точке пересечения навиваемая проволока и направляющие сварены между собой. Ширина щелевого зазора обеспечивается шагом навивки проволоки. Изготовление каркасно-проволочной конструкции «ТЭКО-СЛОТ» производится на современном автоматическом оборудовании, что позволяет обеспечивать гладкость фильтрующей поверхности и высокую точность размера щелевого зазора с допуском ±0,03 мм.
Оригинальная конструкция фильтрующих элементов 4-го исполнения защищена авторским свидетельством. Размеры фильтрующей поверхности специальным образом рассчитаны и обеспечивают оптимальные гидравлические характеристики для конкретного процесса очистки. Диффузорное расширение щелевых зазоров фильтрующей поверхности позволяет говорить о невозможности забивания щелей твердыми примесями или осколками фильтрующего материала. Расположение щелей и их форма создает большую пропускную способность фильтрующего элемента при крайне низком гидравлическом сопротивлении.
Разработанный специально для фильтрующих элементов такого типа способ крепления верхней крышки обеспечивает простоту и надежность конструкции.
Особая конструкция нижней крышки и отводящего штуцера определяет пропускную способность фильтрующего элемента и обеспечивает уравновешенные гидравлические характеристики течения жидкости внутри устройства.
Фильтрующие элементы 4-го исполнения обладают высокой механической прочностью и устойчивостью к гидравлическим ударам. Конструкция полностью просчитана на прочность с помощью автоматизированных систем математического моделирования.
Все характеристики подтверждены неоднократными испытаниями, проведенными как в российских, так и зарубежных исследовательских центрах, о чем имеются соответствующие заключения.
(заключение ВНИИАМ, сертификат KSH, акт ЗИОМАР, заключение ОАО «Красный котельщик»
Возвращаясь к так называемым «аналогам», хочется отметить, что любой фильтрующий элемент является сложной технической конструкцией, требующей детальной проработки. Выбирая подобное оборудование, необходимо обращать внимание на опыт компании в данной области и ее специализацию. Любой «аналог» всегда хуже оригинала, поэтому основным критерием при выборе фильтрующих элементов является техническое совершенство изделия и его технологические характеристики.

Со своей стороны готовы заверить своих потребителей, что фильтрующие элементы, разработанные и изготавливаемые «Производственным предприятием «ТЭКО-ФИЛЬТР», не имеют аналогов и являются надежным, долговечным и эффективным оборудованием.

 

www.teko-filter.ru

Фильтрующие элементы / Каталог

Группа Компаний АТЛАНТ является не только комплексным поставщиком смазочных материалов и спецжидкостей, но и готова предложить сотрудничество в области поставки фильтрующих элементов для нужд Вашей организации.

Мы поставляем только оригинальную продукцию, изготовленную на крупнейших предприятиях Европы:  масляные, топливные, воздушные, гидравлические фильтры для строительной, лесной, дорожной техники, компрессорного и гидравлического оборудования импортного производства. Работа с нами позволит Вам полностью исключить контрафактную продукцию!

  

Уважаемые клиенты и будущие партнеры, мы в очередной раз хотим обратить Ваше внимание, что применение качественных расходных материалов, гарантирует Вам:

- снижение расходов на ремонт и простой техники

- увеличение интервала замены жидкостей и фильтров (что влечет за собой уменьшение затрат, минимизирует складские площади)

- увеличение срока службы узлов и агрегатов Вашей техники и оборудования.

 

Подбор:

https://catalog.donaldson.com

http://catalog.baldwinfilter.com/

https://catalog.mann-filter.com

https://hifi-filter.com

https://www.sf-filter.com

 

Наши преимущества:

- индивидуальный подход к каждому клиенту

- работа с компанией, поставляющей в КОМПЛЕКСЕ смазочные материалы, спецжидкости, фильтрующие элементы и т.д.

- бесплатная доставка собственным автотранспортом

- возможность отгрузки и доставки в выходные дни

- личный менеджер, с опытом работы в Вашем сегменте

- квалифицированный подбор по виду техники

- отсрочка платежа

- поставка продукции с НДС от зарекомендовавшего себя юридического лица

- обмен  и возврат продукции, произошедшей по нашей вине.

  

Основные бренды:

  • Donaldson (США)
  • Baldwin (США)
  • MANN+HUMMEL (Германия)
  • Loesing | Separ (Германия)
  • Filtrec (Италия)
  • Parker (США)
  • TG FILTER (Италия)
  • Sotras (Италия)
  • HI-FI FILTER (Франция)
  • Donaldson Ultrafilter (США)
  • Filtrec (Италия)
  • VMC (Италия)
  • Donaldson Torit DCE (США)
  • ESTI (Италия)
  • Hercules & Bulldog (США)

Выбор фильтров для спецтехники

О ФИЛЬТРАХ ДЛЯ СПЕЦТЕХНИКИ

Фильтры представляют собой отдельные элементы или целые системы, которые устанавливаются в различных деталях авто- и спецтехники, удаляя различные загрязняющие вещества: пыль, дым, землю и пр. и улучшая качество работы.

Следует отметить, что и для легковых авто, и для тяжелых машин фильтры практически одинаковые. Разница в том, что у последних более надежная конструкция за счет использования прочных материалов. Кроме того, фильтры для дорожной и строительной техники обладают защитными элементами, т.к. им приходится работать в условиях с повышенным содержанием загрязняющих веществ.

Масляный, воздушный, топливный, гидравлический, всасывающий – основные виды фильтров, используемых в машинах. Каждый из этих видов в свою очередь подразделяется на подвид, в зависимости от фильтрующего материала, конструкции и пр. характеристик.

Воздушный фильтр

Воздушный фильтр удаляет твердые частицы из воздуха, попадающего в него: пыли, дыма и масла, защищая двигатель от загрязнения и препятствуя его преждевременному износу. Кроме того, он подавляет шум и поддерживает температуру.

Размер, тип фильтра, фильтрующий материал и скорость воздушного потока – его основные характеристики.

Фильтры воздушные подразделяют на бумажные, сухие инерционные или инерционно-масляные, угольные, фильтр с пониженным сопротивлением.

Материалы, используемые в воздушных фильтрах чаще всего, -бумага, хлопчатобумажный материал, поролон.

Бывают воздушные фильтры еще внешними и внутренними. Внешние очищают воздух перед его попаданием в мотор. Внутренний воздушный фильтр непосредственно очищает воздушный поток, который уже находится в  системе двигателя.

Топливный фильтр

Топливные фильтры представляют собой устройства, которые удаляют из системы питания двигателя ненужные материалы, оставляя топливо чистым. Используются для фильтрации топлива от нежелательных веществ и различного мусора, позволяя двигателю работать более эффективно.

К характеристикам топливного фильтра относят степень очистки, тип корпуса, рабочее давление и тип двигателя.

По типу двигателя принято различать карбюраторный, дизельный и инжекторный фильтры.

Карбюраторный двигатель – это в первую очередь низкое давление. Соответственно корпус топливного фильтра может быть, как пластмассовым, так и металлическим. Карбюраторный топливный фильтр может быть, как разборным, так и нет.

В инжекторном двигателе корпус фильтра изготавливается обычно из стали или сплавов алюминия. Возможен и пластиковый вариант, однако тогда пластмасса должна быть сверхпрочная. Обусловлено это в первую очередь подачей горючего в двигатель под высоким давлением.

Дизельный двигатель – это и высокое давление (соответственно материал корпуса в основном металлический), и высокая загрязненность дизеля. Поэтому здесь чаще всего и применяется разделение топливных фильтров по степени очистки на грубую и тонкую. Первый вид призван очистить поступающее горючее от крупных загрязняющих частиц, диаметром 0,1мм. Второй – для более глубокой очистки от мелких частиц, чей диаметр не превышает 15 мкм. Корпус фильтра  тонкой очистки – нейлоновый, благодаря чему становится видна степень загрязнения фильтра тонкой очистки.

Внимание! Дизельный топливный фильтр не должен пропускать воду в камеру сгорания.

Гидравлический фильтр

Гидравлические фильтры удаляют вредные примеси из гидравлических жидкостей. Основные характеристики этого вида сепараторов: тип, фильтрующий материал, материал корпуса, фильтрующий элемент и индикатор заполнения. Используются в цилиндрах или других гидравлических системах, куда поступает рабочая жидкость.

По типу гидравлические фильтры делятся на сливные, напорные и фильтры всасывания.

Сливными сепараторы называются потому что устанавливаются перед сливом масла в бак. Обеспечивают идеальную очистку гидравлической жидкости от пыли, металлической стружки, волокон и пр. загрязнений.

Напорный гидравлический фильтр расположен после гидронасоса, но перед управляющими клапанами. Служит для защиты всей гидравлической системы, очищая весь поток рабочей жидкости.

Всасывающие фильтры устанавливаются на всасывающей гидролинии насоса. Недостаток этого вида установки –

снижение всасывающей способности гидронасоса и возможность появления кавитации.

Что касается индикаторов заполнения, используемых в гидравлической системе, то здесь принято следующее подразделение: визуальные, визуально-электрические и электрические. Через светодиоды или управляющее устройство они сообщают об уровне загрязненности фильтра.

Корпус гидравлических фильтров производится в основном из алюминия или нержавеющей стали. Встречаются и пластиковые экземпляры, но крайне редко.

Масляный фильтр

Масляный фильтр представляет собой сменный блок, который удаляет грязь и загрязняющие вещества из масла двигателя. Состоит из двух основных частей – корпуса и патрона.

Выделяют два типа масляных фильтров – фильтр-вставка и фильтр в сборе.

Фильтр-вставка – цилиндр, который вложен в стакан, установленный в самом двигателе и являющийся его частью.

Фильтр в сборе – стакан сам по себе. Внутри него расположена гармошка (фильтрующий элемент) и аварийный клапан (на случай засорения фильтра, выхода из строя или слишком высокого давления).

Все масляные фильтры могут быть разборными и неразборными. Последние – для более долгого срока эксплуатации. По фильтрующему элементу выделяют бумажные, войлочные, пластинчатые, сетчатые или проволочные фильтры.

Спасибо за уделенное нам время, Ваша ГК АТЛАНТ.

atlant-lub.ru

Промышленные фильтры: мембранные, глубинные гофрированные, глубинные волоконные, сорбционно-фильтрующие и сетчатые из нержавеющей стали

Фильтрующие элементы патронного типа (картриджи)

Стандартный фильтрационный патрон ООО НПП "Технофильтр" представляет собой цилиндр диаметром 70 мм с внутренним  перфорированным полипропиленовым корпусом, вокруг которого расположены слои различных фильтрующих материалов. Внешний перфорированный корпус обеспечивает механическую прочность патрона во время фильтрации, промывки и стерилизации.

Процесс фильтрации происходит снаружи-внутрь, при этом фильтрат вытекает из нижней части внутреннего корпуса (тупиковый режим).

Методом термосварки стандартных элементов (в полипропиленовых перфорированных корпусах) высотой 250 мм выпускаются фильтроэлементы  высотой 500, 750 и 1000 мм. Герметичность соединений осуществляется только термосваркой без использования клеев, исключая экстрагирование компонентов.

Для увеличения площади фильтрующей поверхности нами применяется технология гофрирования, при которой слои фильтрующего материала накладываются друг на друга и укладываются гофрами вокруг перфорированного внутреннего корпуса.

Впервые в России технология гофрирования при производстве патронных фильтрующих элементов была разработана и применена компанией «Технофильтр».

Наша технология гофрирования позволяет достигать увеличения площади фильтрующей поверхности фильтрующего элемента до 1 м2 (для элемента высотой 250мм) при максимальном доступе жидкости (или газа) ко всей площади фильтроэлемента, обеспечивая высокий ресурс и грязеемкость изделия.

Кроме гофрированных фильтроэлементов мы производим намотанные и насыпные картриджи.

Классификация выпускаемых патронных фильтров по механизму удержания частиц

Кроме того, фильтрующие элементы могут классифицироваться как гидрофильные (предназначены для фильтрации жидкостей) и гидрофобные (для фильтрации воздуха, газовых и неводных агресствных сред).

В зависимости от типа фильтродержателя элементы выпускаются с различными адаптерами или проходные (без адаптера). Все патронные адаптеры , которые использует Технофильтр универсальны и позволяют использовать фильтроэлементы ООО НПП "Технофильтр" в различных корпусах отечественных и зарубежных производителей. Герметизацию патрона в корпусе обеспечивают эластичные уплотнительные кольца из силикона или других материалов, совместимых с фильтруемой средой.

Мини-патроны - это уменьшенный вариант стандартного патрона диаметром 70 мм и высотой 60, 100, 125 и 150мм. Мини-патроны применяются в тех же областях, что и стандартные патроны, когда требуется фильтровать меньшие объемы.


Наверх

www.technofilter.ru

Намоточные глубинные фильтрующие элементы

Общие сведения

     Навитые (намоточные) фильтрующие элементы являются элементами патронного типа, фильтрующей перегородкой в которых служит полый пористый цилиндр, состоящий из намотанной на жесткий каркас текстурированной жгутовой полипропиленовой или капроновой нити. Такая нить производится методом высокоскоростного формования, вытяжки и текстурирования, т.е. придания элементарным нитям извитой формы. Текстурирование нитей основано на придании им ложной крутки, извитости, складок в нагретом или набухшем состоянии и в быстром закреплении заданных волокнам деформаций (охлаждение, промывка, сушка).

     Основным достоинством фильтрующих элементов данного типа является простота их изготовления. Однако эта «кажущаяся простота» таит в себе много недостатков. Во-первых, свойства фильтрующей перегородки определяются фильтрующими свойствами текстурированной нити, которые подчас определить очень сложно. Во-вторых, изменяя плотность укладки нити (ее натяжение при намотке), изменяется текстура – нить растягивается. Ну и, наконец, поток фильтруемой жидкости оказывает постоянное незаметное воздействие на намоточную структуру элемента, постепенно «размывая» ее. 
     Это приводит к тому, что фильтрующие свойства намоточных элементов изменяются в очень широких пределах. Для примера, условный размер пор фильтрующих элементов, для которых производителем указан 5 мкм, на самом деле варьируется от 4 до 7 мкм. Эффективность удержания микрочастиц намоточных фильтров не велика (колеблется в пределах от 70 до 85%), свободный объем находится в пределах от 70 до 80 %.
     И все же при всех недостатках намоточных фильтрах в большинстве случаев там, где не идет речь о точной тонкости фильтрования и высокой эффективности очистки, т.е. при предварительной фильтрации жидкостей, используют намоточные фильтры.

Конструкция

     Фильтрующей перегородкой в глубинных намоточных фильтрах служит полый пористый цилиндр, состоящий из намотанной на жесткий каркас текстурированной жгутовой полипропиленовой или капроновой нити. Фильтрующий элемент такого типа представляет собой перфорированный полый жесткий стержень с послойно намотанной текстурированной жгутовой нитью, образующей ромбическую намотку, уложенную с переменной плотностью, уменьшающейся к периферии элемента. С целью повышения производительности фильтрации при сохранении селективности количество параллельных жгутовых нитей, образующих ромбы, уменьшается послойно к периферии фильтрующего элемента, при этом число жгутовых нитей в ромбе в каждом слое меньше, чем в предыдущем, а расстояние между соседними жгутовыми нитями, образующими ромбы, переменно в направлении от перфорированного жесткого стержня к периферии.

     В зависимости от способа намотки нити (изменение угла намотки нити по отношению к оси формируемого цилиндра, варьирование силы натяжения нити и, следовательно, плотности намотки), можно получить фильтровальную перегородку с анизотропными (переменными в различных направлениях) свойствами, причем управляемыми, «программируемыми» в процессе изготовления фильтра. Так, особой укладкой нити можно «заставить» поток жидкости вместе с загрязняющими ее частицами двигаться не насквозь фильтра по радиусу цилиндра, а по спирали, увеличивая тем самым время контакта жидкости с фильтрующей перегородкой. Образно говоря, «разнокалиберная грязь» на длинной спиральной «дороге» неизбежно затормозится и останется в фильтре навсегда.

     Для предотвращения «смыва» и уноса загрязнений с сформированной таким образом фильтрующей перегородки на опорный перфорированный цилиндр перед намоткой нити, как правило, укладывают слой нетканного материала.

    Адаптирование элементов этого типа не производят.

microfiltr.wwtec.ru

Фильтрующие элементы - Справочник химика 21

    Рпс. 64. Схема аппарата фильтрации и сушки кристаллических продуктов а — процесс фильтрации б — процесс сушки / — основная камера 2 — перфорированная решетка- 3 — рама 4 — шибер-каретка 5 — фильтрующий элемент б — фильтрующая ткань / — свободное сечеиие 8 — привод 9 —бункер /А — питатель / — суспензия // — фильтрат /// — теплоноситель IV — продукт [c.181]
    Меркаптиды металлов очень плохо растворяются в топливах и выпадают в виде нерастворимого в топливе осадка, который забивает фильтрующие элементы двигателей, заправочных и перекачивающих средств. [c.28]

    Следить за чистотой масляного фильтра и при загрязнении менять фильтрующий. элемент. [c.202]

    Очистка п смена масла Смена фильтрующего элемента [c.203]

    При более частой смене фильтрующих элементов (через 10 000 км) срок смены масла группы SE/ D в автомобильных дизелях может быть удлинен до 100 000—125 000 км. К такому вы- [c.180]

    Фильтрующий элемент (рис. 239) представляет собой металлическую рамку, на которую натянута каркасная крупная сетка 1. Поверх каркасной сетки уложены один или несколько слоев [c.279]

    Фильтрующие элементы турбовоздуходувок [c.95]

    Прибор (рис. 45) состоит из сосуда для топлива, в который помещают закрепленный фильтр (сетка фильтрационная металлическая с квадратными ячейками нормальной точности № 004 по ГОСТ 6613-73), соединенный с бюреткой. При подключении вакуума в верхней части бюретки топливо через отверстие в нижней части крепления фильтра поднимается в бюретку через фильтрующий элемент. За предельную температуру фильтруемости принимают ту минимальную температуру, при которой 20 мл топлива проходит через фильтр менее чем за 60 с. Этот метод в настоящее время включен и в новый стандарт на топливо ГОСТ 305-82 для оценки экспортных дизельных топлив. [c.101]

    И эксплуатационных условиях на полноразмерных двигателях или агрегатах топливных систем. Из конструктивных факторов наибольшее влияние оказывают расположение фильтров очистки топлива, их число, тонкость отсева фильтрующих элементов, типы и расположение топливных насосов и т. д. [c.102]

    В фильтрах периодического действия фильтрующие элементы по форме аналогичны указанным, но исключен параметр, обеспечивающий непрерывность процесса, например вращение. [c.288]

    В связи с имевшимися взрывами в детандерном фильтре, где в качестве фильтрующего элемента используется шинельное сукно, было принято решение об установке обратного клапана на линии детандерного воздуха после фильтра. Этот обратный клапан должен быть смонтирован на всех блоках разделения, оснащенных поршневыми детандерами. Проверка работоспособности обратного клапана должна производиться перед каждым пуском детандера, согласно указаний завода-изготови-теля. [c.157]

    Кроме указанных способов, растворители применяют для обезжиривания протиркой поверхностей салфетками и щетками, а также для стирки фильтрующих элементов. Необходимо отметить, что в этих случаях применение растворителей совершенно не оправдано и создает очень серьезные опасности для персонала. В указанных случаях, так же как и для обезжиривания деталей погружением, следует применять водные моющие растворы. [c.207]

    Заполнение цистерн топливозаправщиков, автоцистерн и заправка летательных аппаратов должны проводиться закрытыми способами через фильтры типа 8Д2.966.063 (ТФБ), обеспечивающие тонкость фильтрования 5—8 мкм, и через фильтры-сепараторы СТ-500-2(3) или СТ-2500. При заправке летательных аппаратов необходимо очищать топлива от свободной воды через фильтры-сепараторы СТ-500-2 и от механических примесей двойным фильтрованием, обеспечивая удаление частиц размером больше 5—7 мкм. При достижении предельных значений перепада давления на фильтрах ТФ-2М и ФГН (см. табл. 6.12) фильтрующие элементы заменяют. [c.217]

    По способу укладки мембран аппараты для обратного осмоса и ультрафильтрации подразделяют на четыре основных типа аппараты типа фильтрпресс с плоскокамерными фильтрующими элементами аппараты с трубчатыми фильтрующими элементами аппараты с рулонными или спиральными фильтрующими элементами аппараты с мембранами в виде полых волокон. В такой последовательности они будут здесь рассмотрены. [c.115]

    Следует отметить, что эти аппараты обычно собираются из отдельных фильтрующих элементов, или модулей, конструкция которых полностью характеризует конструкцию аппарата в целом. [c.116]

    Аппараты этого типа (рис. И1-9) находят применение в установках сравнительно невысокой производительности [117— 121]. Основой этих аппаратов является фильтрующий элемент, состоящий из двух мембран, уложенных по обе стороны плоского пористого материала — дренажа. Дренажные листы расположены на небольшом расстоянии друг от друга (0,5—5 мм), образуя межмембранное пространство для потока разделяемого раствора. Пакет фильтрующих элементов зажимается между двумя фланцами и стягивается болтами. Разделяемый раствор последовательно проходит через все фильтрующие элементы, концентрируется и удаляется из аппарата. Прошедший через мембрану фильтрат уходит через дренажные слои в радиальном направлении. [c.116]

    В бескорпусных аппаратах межмембранное пространство образовано тонкими (0,8— 1 мм) прокладками (рис. 111-11, а), которые при плотном обжатии фланцев анкерными или центральными стяжными болтами за счет сил трения передают усилия от внутреннего давления на дренаж. Таким образом достигается значительная экономия материала и плотность укладки мембран в аппарате увеличивается до 300 м /м . Переточные отверстия для прохода раствора выполнены в самом фильтрующем элементе, а герметичность перетоков обеспечивается склеиванием мембраны и дренажного материала (рис. 111-11,6). [c.118]

    В аппарате, разработанном Беловым с сотр. [117], фильтрующий элемент выполнен в виде прямоугольной дренажной пластины, обернутой мембраной, переточные отверстия отсутствуют, а разделяемый раствор подается одновременно на все или несколько фильтрующих эле- [c.121]

    Для очистки газа от пыли применяются рукавные фильтры — рукава или мешки из ткани, подвешенные внутри корпуса (рис. 37), Газовый поток вводится по патрубку 1 и распределяется по фильтрующим элементам — рукавам 2. Пыль осаждается на внутренней поверхности и в порах ткани, а газ проходит наружу и выводится через выводной штуцер 3. С увеличением толщины слоя пыли сопротивление ткани возрастает. Пыль при периодическом встряхива НИИ фильтрующих элементов специальным нриснособлепиом 4 со- [c.55]

    Локальные хлопки и загорания отмечались в фильтрах фтале-вого ангидрида, нафталина, в мокрых электрофильтрах сажевых производств. При выборе фильтров пылегазовых смесей необходимо учитывать характер частиц и возможность образования взрывоопасных смесей с воздухом. При удалении осевшей пыли во время встряхивания фильтрующих элементов и достаточно мощном импульсе пыль может взрываться. Поэтому весьма целесообразно добавлять инертный газ в поток, с тем чтобы снизить концентрацию кислорода и предупредить образование взрывоопасной среды. Особенно важно это делать при вскрытии и чистке аппаратов или выполнении других нерегламентированных операций на работающих фильтрах. Заслуживает внимания механизм выгрузки пыли, его надежная работа зависит от степени герметичности отдельных элементов и всего агрегата фильтрации. [c.156]

    Т1ижо приводятся реаультаты исследования влияния сернистых соединений на дисперсность образующихся в тоиливе нерастворимых осадков. Ситовой состав осадков исследовался после нагрева топлив ири 150° С в течение 6 часов. Тоиливо пропускалось через кассету, снабженную фильтрующими. элементами с размерами отверстий 120, (Ю, 30, 15, 5—7ц, Затем тоиливо фильтровалось через стеклянный фильтр № 4. На рпс. 31а представлены [c.104]

    Смазка компрессоров осуществляется двумя независимыми маслосистемами. Первая система смазки —от многоплунжерного насоса (лубрикатора) —предназначена для подачи масла в цилиндры и сальники. В компрессорах без смазки цилиндров эта система смазки отсутствует. Вторая (циркуляционная) система предназначена для смазки кривошипно-шатунного механизма. В блок смазки входят шестеренчатый масляный насос, щелевой фильтр и масляный охладитель. Конструкция масляного фильтра позволяет без остановки машины очнидать фильтрующие элементы скребками, поворачиваемыми рукояткой. [c.228]

    На лнинн всасывания в первую ступень компрессоров, сжнмлю-щих воздух или запыленный газ, устанавливают фильтры. Широкое распространение получили масляные фильтры, особенно самоочищающиеся. Для компрессоров без смазки применяют сухие фильтры, в которых фильтрующие элементы делают из металиче-ских сеток, стекловолокна, полиуретана и других материалов. [c.261]

    Примечания. 1) Этап I включает 2x960 циклов длительностью 225 с каждый двигатель работает 135 с, а затем его останавливают на 90 с 2) содержание серы в топливе 0,4% 3) фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла меняют по окончании каждого этапа испытания. [c.147]

    Метод Маек Т-5 основан на испытании масла в шестицилиндровом четырехтактном дизеле с турбонаддувом Маек ETAZ-673. Продолжительность испытання 600 ч (без смены масла и фильтрующего элемента фильтра тонкой очистки масла). Испытание состоит из 12-часовых циклов каждый из них включает работу двигателя по 4 ч при 1400 об/мин (194 кВт), 1800 (231,5 кВт) и 2100 об/мин (239,6 кВт) температура охлаждающей жидкости на выходе из двигателя 88 °С, температура масла в картере 113°С, содержание серы в топливе 0.25—0.35%. [c.148]

    Масло SAE 15W/40 (группы SE/ D), содержащее 12,2% объемн. присадки ТС 10179 и 8,25% объемн. вязкостной присадки TLA 347А типа сополимера олефинов, относится к долгоработающим маслам. При смене данного масла (одновременно с фильтрующим элементом фильтра тонкой очистки масла) через 80 000 км в условиях эксплуатации грузовых автомобилей с дизельными двигателями за городом обеспечивается необходимая чистота деталей двигателя в течение срока, установленного автомобилестроительными фирмами при этом показатели качества работавшего масла достигают следующих значений щелочность около 3,0 мг КОН/г (исходная щелочность 6,7 мг КОН/г) содержание органических нерастворимых продуктов загрязнения (сажа и др.) 0,6—1,0% прирост вязкости масла при 100 °С около 20%. [c.180]

    Присутствие воды в дизельных топливах также способствует забиванию бумажных фильтров. В результате недостаточно тщательной отмывки после щелочной очистки в топливе могут оставаться натриевые мьша наф- теновых кислот, которые и забивают бумажные фильтрующие элементы. [c.99]

    Исследования показывают, что для обеспечения оптимального распы-ливания топлива его кинематическая вязкость на входе в форсунку должна составлять 0,15-0,25 м /с. Нарушение работы топливной системы двигателя чаще всего является следствием не только повьщ1ения вязкости топлива, но и выпадения твердьгх кристаллов, забивающих фильтрующие элементы. [c.100]

    С учетом критерия износостойкости выбирают материалы для изготовления рабочих органов многих машин химических производств бандажей валков, дробящих и отражательных нлит и других элементов дробилок и измельчителей решет и сит в классификаторах фильтрующих элементов и разделительных поверхностей в фильтрах и центрифугах лопастей, дисков и других элементов в смесителях, мешалках, питателях, дозаторах и пр. различных направляющих, деталей фрикционных узлов, зубчатых и червячных колес, ходовых винтов и т. и. Износостойкость определяется главным образом твердостью поверхностного слоя материала, а сопротивление схватыванию — степенью химического сродства контактирующих материалов. [c.97]

    Для обезжиривания методами циркуляции или заполнения может быть использовано оборудование, разработанное специальным конструкторским и технологическим бюро кислородного и газорежущего оборудования (СКТБ КГМ) и выпускаемое заводом Автогенмаш (г. Одесса). В комплект этого оборудования входят баки для чистого и грязного растворителя, насос для перекачки растворителя и приспособление для промывки фильтрующих элементов детандерных фильтров. Имеются три типоразмера оборудования, отличающиеся емкостью бака (300, 750 и 1500 дм ). [c.206]

    Фирмой Сепарекс разработан и испытан [41] процесс получения синтез-газа с заданньш соотношением водорода и оксида углерода с помощью аппаратов с рулонными (спиральными) фильтрующими элементами на основе ацетата целлюлозы (рис. 8.8). В стальной кожух аппарата длиной 6,7 м последовательно вставлены 6 элементов с суммарной поверхностью мембран до 156 м . Пространство между рулонными элементами и [c.282]

    Фирмой Аэроджет Дженерал Корпорэйшн разработан аппарат типа фильтр-пресс производительностью 4 м сут, состоящий из 45 ПФЭ. Фильтрующие элементы аппарата представляют собой пластмассовые диски диаметром 400 мм, состоящие из двух одинаковых пластин толщиной 1.5 мм. в которых прорезаны трапецеидальные [c.116]

    Исследовательские и конструкторские работы привели к созданию принципиально новых конструкций плоскорамных аппаратов [117]. На рис. 111-12 показано, как осуществляется сборка аппарата, разработанного Эсмондом [119]. Аппарат состоит из двух несущих фланцев 1, стягиваемых болтами 2. Под фланцами расположены две уплотнительные пластины 3, между которыми находится пакет из фильтрующих элементов и разделительных пластин 6. Аппараты такого типа могут использоваться для ультрафильтрации и обратного осмоса. [c.121]


chem21.info