Заправка центральной смазки своими руками: Заправка системы центральной смазки грузовиков

Содержание

Двухкомпонентная смазка своими руками — Сайт для велосипедистов

Многие думают, что двухкомпонентная смазка это что-то высокотехнологичное, сложное и недоступное. Но, технология её изготовления достаточно простая, так, что изготовить её можно и в домашних условиях.

Производители двухкомпонентных смазок упаковывают их в аэрозольный баллон, чтобы не улетучивалась жидкая составляющая смазки. В домашних условиях в балон смазку упаковать не получится, но в этом нет необходимости. Можно приготавливать небольшое количество смазки перед использованием.

Для изготовления двухкомпонентной смазки в домашних условиях понадобятся два компонента: непосредственно смазка и носитель разжижающий её. За основу можно взять очень доступные и недорогие густые смазки типа Литол или Циатим. Можно использовать их импортные аналоги. В качестве носителя отлично подходит любой чистый бензин, например для зажигалок.

Самостоятельное изготовление двухкомпонентной смазки

Для приготовления самозагустевающей смазки берётся две части носителя и одна часть основы. Смешивать ингредиенты можно в небольшой стеклянной ёмкости с широким верхом. Помещаем основу в посуду и заливаем необходимое количество жидкого носителя.

При помощи тонкой палочки или другого подходящего предмета перемешиваем. Если взбалтывать, то смазка растворяется медленно, а носитель при взбалтывании быстро испаряется. Когда раствор приготовлен, его надо быстро поместить в мягкий пузырёк с пипеткой или одноразовый шприц такого же объёма как и смазка. Одноразовые шприцы устойчивы к действию бензина и масла, а смазка, которая загустеет в игле, защитит содержимое от испарения.

Полученную смазку можно применять в различных узлах велосипеда, в том числе и для смазки цепи. На втулки цепи смазку можно наносить прямо из шприца, смазка хорошо затекает во все скрытые части цепи, не расходуется напрасно и легко удаляется с поверхности тряпкой. Тоже самое относится и к другим узлам велосипеда.

Также читать на эту тему:

Как работает двухкомпонентная смазка. Многие консистентные (густые) смазки имеют свойство восстанавливать микроскопические повреждения, образовавшиеся на поверхности деталей. Происходит это из-за специальных химических присадок, содержащихся в смазке. Густой смазочный материал с небольшой текучестью плохо вымывается водой и хорошо удерживается на поверхности металла. Но…

Схема профилактической смазки велосипеда. ак как велосипед имеет движущиеся и соприкасающиеся между собой механизмы, то их необходимо регулярно смазывать. Это продлит срок их эксплуатации и увеличит безопасность езды. Рассмотрим схему профилактической смазки велосипеда – это точки велосипеда, которые…

Периодичность технического обслуживания велосипеда. Это зависит от стиля езды, условий эксплуатации и личного отношения байкера к своему велосипеду износ основных компонентов может быть различным. Но если не учитывать крайности, то у каждого из компонентов существует определённый период службы. Примерный график периодичности обслуживания…

Уход за цепью велосипеда. Новая цепь обрабатывается пластичной смазкой. Это делают для консервации цепи при её хранении. Такая смазка прослужит до первой чистки цепи. Вымывать её нет необходимости, так как она хорошо работает и выполняет свои функции намного дольше, чем жидкие смазки…

Износ цепи велосипеда. Износ цепи велосипеда происходит по нескольким причинам:

1. Перекос цепи при использовании различных вариантов передач.
2. Нагрузки, возникающие в звеньях при переходе цепи с одной звезды на другую при переключении…

Почему скрипят уплотнительные резинки

30/ марта 2021

Уплотнительные резинки со временем приходят в негодность. Основной признак этого – скрип. Есть несколько способов избавиться от него.

Почему скрипят уплотнители

Резинки на дверях приходят в негодность из-за следующих негативных факторов:

  • солнце. Если летом машина долго стоит в освещенном месте, к концу сезона может появиться скрип;
  • влага. Чаще всего она попадет под обшивку во время мытья машины;
  • холод. При замерзании уплотнители прилипают к металлу, что и вызывает скрип;
  • химические вещества. При злоупотреблении автомобильной химией резина начинает разрушаться.

Также резинки могут скрипеть из-за расшатывания крепежных элементов и провисания двери. Проверить это можно, потянув во время езды ручку на себя. Если скрип пропадает, значит, причина именно в этом.

Регулировка двери

Отрегулировать положение можно своими руками или на СТО. Если есть регулировочные петли, вам понадобится только специальный ключ. Вставьте его в паз и прокрутите.

Если петли отсутствуют, придется посетить СТО и доверить задачу мастерам.

Смазка уплотнительных резинок

Чтобы избавиться от скрипа и вернуть уплотнителю эластичность, обычно используется силиконовая смазка. Она выпускается в виде спрея, приобрести который можно на заправке или в автомагазине. Силиконовую смазку рекомендуется использовать регулярно, это защитит резинки от повреждения.

Еще одно вещество, которое можно использовать, – охлаждающая жидкость. Лучше всего применять ее осенью, во время подготовки к зимнему сезону.

Доработка и замена дверных уплотнителей

Если уплотнители повреждены: есть трещины, резинка затвердела и не принимает обратную форму (после нажатия на поверхность остается вмятина) – их лучше заменить. Процедура выполняется в несколько этапов:

  • демонтаж старого уплотнителя;
  • примерка новых уплотнителей и подгонка их по размеру;
  • очистка и обезжиривание поверхности;
  • установка обработанного уплотнителя, начиная от угла центральной стойки.

Тот же порядок соблюдается при доработке дверных уплотнителей. Ее можно выполнять как на новых, так и на старых резинках. Необходимо вынуть из уплотнителя старый жгут и протянуть вместо него новый. Подробнее о данной процедуре читайте в нашем блоге.

Централизованные системы смазки - «Lincoln»

Содержание страницы

Чтобы предупредить выход из строя машин и продлить срок их эксплуатации, необходимо обеспечить не только подачу смазки в механизм, но и грамотное распределение ее по узлам трения. Для этих целей используют разные виды систем смазки: ручную и централизованную.

Централизованная система смазки Lincoln имеет ряд преимуществ перед ручным способом подачи смазки, но, несмотря на это, некоторые технические специалисты продолжают отдавать предпочтение ручной смазке, считая ее более дешевой. Однако при таком способе подачи смазочного материала, многие узлы трения можно смазывать исключительно во время остановки машины, а значит, возрастает время простоев техники и снижение их производительности. Также при ручной смазке очень часто возникают проблемы, как избыточной смазки, так и ее недостаточности — это явление напрямую связано с присутствующим человеческим фактором.

Система смазки Линкольн подает дозированное количество смазки к трущимся парам с оптимальным интервалом времени. Также система смазки Линкольн позволяет экономить количество смазочного материала и сокращает траты, связанные с приобретением запасных частей и увеличивает сроки межремонтного периода.

Система автоматической смазки Lincoln повышает безопасность механизмов, так как исчезает необходимость контакта с наиболее опасными точками смазки, а в критически важных узлах можно дополнительно установить контрольное оборудование.

Компания Lincoln системы смазки предлагает для различных отраслей промышленности с учетом всех индивидуальных особенностей оборудования.

РУЧНАЯ СМАЗКА — корень всего зла

Длительные перерывы между сериями смазки позволяют грязи образовать засоры и повредить уплотнение подшипников. Грязь, накопившаяся на смазочном ниппеле, может вместе с смазкой попасть в подшипник.

  • Чрезмерная смазка – обычное явление при ручном смазывании, что приводит к сильному трению и может стать причиной повреждения уплотнения подшипника
  • Недостаточная смазка появляется в процессе длительных перерывов между интервалами смазывания, что приводит к чрезмерному трению и преждевременному износу
  • Многие точки смазки можно смазывать только при выключенном агрегате. Это приводит к повышению простоя и снижению производительности .
    Дешевизна ручной смазки не всегда оправдывается
    Затраты на ремонт и на простой техники находятся в постоянной зависимости от человеческого фактора. Только машины способны выполнять заданную работу в заданный срок и в заданном месте.

Централизованная смазка — лучшее решение проблемы!
Каждая пара трения получает заданную порцию смазки.

  • Короткие интервалы смазки, что обеспечивает оптимальное количество смазки на подшипниках в течение всего времени
  • Подается небольшое, точно отведенное количество смазки, что очищает подшипник от всяких загрязнений и предохраняет его уплотнения
  • Критически важным точкам смазки можно уделить особое внимание, установив контрольное оборудование, которые проследит за ходом работы
  • Повышает безопасность агрегата, устраняя надобность контакта с особо опасными точками смазки
  • Уменьшает расходы на техническое обслуживание, устраняя необходимость проведения однообразных и трудоемких работ, а также оптимизирует требования к смазке
  • Экологическая, т.к. оптимальным образом использует смазку.

 

Ключевые преимущества системы смазки Линкольн:

  • Снижение производственных простоев.
  • Уменьшение затрат на смазочные материалы.
  • Увеличение производительности.
  • Сокращение сметы расходов на ремонт и обслуживание техники.
  • Повышение безопасности условий труда персонала и культуры производства.
  • Отсутствие возможности загрязнения смазки.
  • Смазывание узлов трения во время работы техники.
  • Продление срока эксплуатации оборудования.

Вы можете получить всю интересующую информацию о Lincoln системах смазки у наших специалистов, они не только помогут подобрать оптимальный для вашего случая вариант системы, но и установят оборудование, обучат ваш персонал и обеспечат постпродажное обслуживание.

Lincoln системы смазки – залог высокой производительности техники и успешности вашего бизнеса!

Однолинейная система Lincoln «CentroMatic»

Универсальная однолинейная система Lincoln «CentroMatic»

1. Однолинейные системы «CentroMatic» используются в том случае, когда в значительной степени различается потребность отдельных

смазываемых узлов в подаче смазки. Универсальные и работающие напрямую импульсные питатели «CentroMatic» содержат металлические посадочные места и подпружиненные рабочие и дозировочные поршни. Подача смазочного материала может происходить под высоким давлением (до 240 бар для консистентных смазок и 68 бар для масел). В результате этого могут применяться масла и консистентные смазки до класса консистентности.
2. Дозировочный поршень работает отдельно, вследствие чего на каждый смазываемый узел может производиться подача индивидуально настроенного количества консистентной смазки. При достаточной объемной подаче насоса и соответствуют их размерах трубы систему можно без труда дооснастить.

3. Упор на качество Промышленные системы Lincoln Centro-Matic являются лидером как по производительности, так и по качеству. Поскольку система находится под давлением, форсунки одновременно подают к каждой точке точное количество смазки или масла. Отличительной чертой однолинейных систем Centro-Matic является их гибкость, позволяющая по мере необходимости добавлять или убирать точки смазки.

4. Качество форсунок Все промышленные форсунки Lincoln совместимы с новыми интегрированными насосными станциями. Форсунки серии SL испытывались по крайней мере вдвое чаще других сопоставимых форсунок. Форсунки изготавливаются либо из углеродистой стали, либо из нержавеющей стали, чтобы удовлетворять требованиям любой рабочей среды.

Новые интегрированные насосные станции Centro-Matic

Для удобства, компания Lincoln Industrial объединила три основных компонента: насос, управляющий таймер и воздушный электромагнитный клапан. Такой интегрированный узел предоставляет вам большую гибкость и увеличенную производительность. Вместо отдельного подбора, покупки, подключения и монтажа насоса, таймера/контроллера и электромагнитного клапана, вы можете выбрать интегрированный насос с требуемым рабочим напряжением, производительностью и размером резервуара. Встроенная система управления устраняет необходимость использования входных и выходных соединений программируемого логического управления (PLC). Вы можете сделать выбор либо между простым «режимом таймера», чтобы контролировать циклы включения/выключения без мониторинга, либо можно выбрать режим, при котором контролируется работа системы, с определением уровня смазки в резервуаре и/или давления в подающей линии (требуются дополнительные компоненты). Встроенные контакты внешней сигнализации сигнализировать подавать сигнал тревоги в удаленном месте.

Быстрая установка. Новые интегрированные насосы Centro-Matic предусматривают монтаж меньшего количества компонентов. Время монтажа уменьшается на 70% по сравнении с насосами с раздельным управлением

Сферы применения:  Стекольная и текстильная промышленность, производство цемента и стали, производства напитков, коммерческие автомобили и карьерное оборудование, отдельные промышленные установки и группы машин и т.д.

Особенности системы

  • Индивидуально настраиваемая дозировка количества смазки на каждый смазываемый узел
  • Оптический контроль срабатывания питателей
  • Подача смазочного материала под высоким давлением
  • Различные типоразмеры питателей
  • Несложный монтаж
  • Легко поддается дооснащению
  • Питатель может быть выполнен из нержавеющей стали

 

Cobra — Смазка цепной передачи (для перемещающихся пар трения)

Применение: тяжёлые цепные передачи для тяжёлого машиностроения

Преимущества:

  • одна из лучших смазывающих систем в мире (по мнению специалистов)
  • тяжёлая конструкция, но очень надёжна в работе
  • дозированная подача
  • Идеальна для горнодобывающей, цементной, автомобильной и пищевой промышленности
  • Цикловая подача: max. 1 cm2 на ось ролика
  • Для большого транспортёра применяются два агрегата Cobra: левый и правый
  • Скорость перемещения зависит от модели агрегата Cobra
  • Для быстроходных цепей применяются Cobra 501- 800

                   

 

Система GLS
  • Решение для обеспечения смазкой небольшого числа узлов
  • Насос системы QLS устанавливает новые масштабы для насосов централизованной системы смазки.
    Система QLS представляет собой комплектную, самостоятельно работающую систему смазки со всеми необходимыми функциями. Имеются все компоненты, включая встроенный предохранительный клапан.
  • Непосредственно от насоса можно смазывать с оптимальными затратами места смазки консистентной смазкой до класса пенетрации 2 (станция QLS 301) или маслом (станция QLS 311).

Идеальный вариант для:

  • Небольших агрегатов с небольшой потребностью в смазочном материале
  • Погрузочных кранов
  • Смазки цепей

Компактность
Система QLS является компактным насосным агрегатом и содержит все компоненты и функции, которые необходимы для выполнения профессиональной смазки. Компактная конструкция позволяет монтировать насос в позициях и положениях, которые до сих пор представлялись невозможными

Надежность
Система QLS является прочной и надежной даже при использовании в экстремальных условиях, например, при температуре
от -30 до +70 °С ил и при работе под струей воды (тип защитного исполнения IP6K9K, NEMA4).

Универсальность
Насос системы QLS находит универсальное применение. Интегрированная плата управления надежно контролирует продолжительность пауз и время работы насоса. Настройка продолжительности пауз происходит с помощью простых операций управления на клавиатуре -т. е. находится всегда «под рукой». Настройки и сообщения о состоянии системы отображаются на интегрированном светодиодном дисплее

Особенности системы

  • Небольшая, компактная, готовая к монтажу система
  • Различные варианты для монтажа
  • Интегрированное управление с контролем
  • Интегрированный дисплей с клавишами управления
  • Стандартная сигнализация об опорожнении
  • Встроенный предохранительный клапан с интегрированной обратной связью
  • Простая дозировка посредством внутренней обратной связи для смазочного материала
  • Может поставляться с надстроенным
    распределительным блоком (от 6 до 18 выпускных отверстий) или без него
  • Опциональное внешним подключением устройства сигнализации о неполадках

Классическая двухлинейная система Lincoln «Helios»

Двухлинейные системы надежно обеспечивают эксплуатационную готовность даже в экстремальных условиях работы, например, в жару, холод, при повышенной загрязненности и влажности. Одним насосом может обеспечиваться смазкой большое число смазываемых узлов с различной потребностью в смазочном материале. В сочетании с прогрессивными питателями «Quicklub» достигается более высокая степень гибкости при дозировке смазочного материала.иВ пользу комбинированной системы свидетельствует также ее хорошее соотношение цены и производительности.

Сферы применения:

  • Большие заводы.
  • Цементные — экскаваторы, измельчители, дробилки, грануляторы, печи для спекания и обжига, пластинчатые транспортеры, элеваторы, шнековые транспортеры, мельницы, упаковочные машины и т.д.;
  • Сталелитейные — прокатные станы, сталеплавильное оборудование;
  • Электростанции — ветряные и теплоэлектростанции )

Особенности системы

  • Идеальный вариант для разветвленных на значительное расстояние мест смазки
  • Давление системы до 400 бар позволяет использовать трубопроводы небольшого диаметра
  • Оптический или электронный контроль за работой питателя
  • Если какой-либо подшипник будет заблокирован, все остальные пары выпускных отверстий будут продолжать нормально работать
  • Простая и индивидуальная дозировка смазочного материала — бесступенчатая регулировка на каждую пару выпускных отверстий питателя
  • Легко поддается увеличению

Функции двухлинейной системы
Во время первого полуцикла смазочный материал закачивается в магистральную линию (А), а магистральная линия (В) подключается к сливной линии. Смазочный материал, который также является регулирующей средой системы, подается дозаторам. Поршни дозаторов приводятся в конечное положение, тем самым, распределяя точно отмеренное количество смазки. После того как все дозаторы доставили смазочный материал в точку потребления, система закрывается под действием гидропривода, что приводит к повышению давления в магистральной линии (А). После этого давление измеряется датчиком давления. Блок управления выключает насос и подает многоходовому клапану сигнал к освобождению магистральной линии (А). К этому моменту смазана половина всех мест смазки системы. Во время второго полуцикла в магистральную линию (В) нагнетается давление, и цикл продолжается по описанной схеме.

Применение

  • Крупные системы с рассредоточенными местами смазки
  • Изменяющееся количество подачи смазочного материала
  • Идеально подходят для работы в сложных условиях (например, при низких температурах)

Сферы применения:

  • Крупные системы, в которых используется смазка до NLGI 2
  • Отрасли промышленности Цементные заводы, сталелитейные производства, генераторные станции, предприятия горнодобывающей промышленности, крупные машинные комплексы
  • Преимущество двухлинейной системы заключается в том, что она обеспечивает доставку точно отмеренного количества смазочного материала от одной насосной станции на большие расстояния.
  • Работа дозаторов обеспечивается двумя магистральными линиями; следовательно, смазочный материал одновременно является регулирующей средой системы.
  • Двухлинейную систему можно объединить с дополнительными прогрессивными дозаторами, что позволяет увеличить общее число мест смазки, обслуживаемых двухконтурным дозатором.

Функциональные возможности

  • Благодаря высокому предельному давлению систем смазки «Линкольн», можно использовать трубопровод небольшого диаметра, что, в свою очередь, снижает расходы на установку и приобретение материалов. Кроме того, это позволяет сократить количество смазки находящейся в качество которой может ухудшиться при длительной эксплуатации.
  • Возможность визуального или электронного наблюдения
    за работой каждого дозатора.
  • При засорении точки смазки или поломке дозатора все остальные дозаторы будут продолжать нормально функционировать.
  • Простота и возможность индивидуальной дозировки смазочного материала.
  • Простота регулировки дозируемого количества смазочного материала после установки.
  • Возможность оптимального контроля и наблюдения благодаря использованию магистральной системы.
  • Простота наращивания системы.

«Интеллектуальная» система
Специальные элементы двухлинейной «интеллектуальной» системы «Линкольн» настраивают систему в соответствии с требуемым оптимальным давлением. Обычные магистральные системы работают на принципе фиксированной разности давлений. Это означает, что процесс
переключения начинается по достижении фиксированного давления на конце линий. Следовательно, подобная система всегда работает при максимальном давлении.
Что касается двухлинейной «интеллектуальной» системы «Линкольн», ее давление постоянно контролируется и соответствующим образом изменяется. Система автоматически регулирует давление, компенсируя колебания температур. Ручная регулировка системы, даже при установке, не требуется. Во время каждого цикла смазки генерируется только требуемое эффективное давление, — это позволяет продлить эксплуатационный срок насоса и других элементов системы; система всегда функционирует в наиболее эффективном режиме,и смазочный материал подвергается меньшим нагрузкам.
Еще одним преимуществом системы является непосредственное отображение всех значимых параметров на контроллере, что обеспечивает всесторонний мониторинг системы и насоса.

Общие элементы
Насосы: с резервуаром для Бочек Ручные насосы HJ2, ZPU01/02, ZPU08/14/24 Электронасосы Пневмонасосы PowerMaster*, Пневмонасосы Lubrigun
Дозаторы: VSG, VSL, VSKH, VSKV
Многоходовые клапаны: DU1 многоходовой клапан давления EM-U2 электрический многоходовой клапан MP2 пневматический многоходовой клапан MHY1 гидравлический многоходовой клапан

Система нанесения жидких смазок ORSCO

Систему нанесения жидких смазок ORSCO от остальных технологий отличает применение непрерывной сверхтонкой подачи масла, не создающей масляного тумана. Системы ORSCO могут распылять строго дозированные количества смазки в заданные промежутки времени.Системы ORSCO наносят только необходимое количество смазки, что приводит к значительной экономии смазочных материалов, предотвращению загрязнения и недопущению чрезмерного или недостаточного смазывания.
ORSCO является подразделением Lincoln Industrial начиная с 1998 года.В случаях, когда имеются повышенные требования к чистоте, применение систем ORSCO является исключительно эффективным.

Системы ORSCO успешно применяются в пищевой, текстильной, химической, целлюлозно-бумажной, электронной и горнодобывающей промышленности, а также в разных отраслях машиностроения.

Устранение фактора “Слишком много –слишком мало”
Системы ORSCO работают более эффективно, чем традиционные циклические
системы автоматической смазки, и тем более, чем применение ручного метода
смазки. Системы смазки ORSCO всегда наносят только оптимальное количество
смазки.
Устранение загрязнений
Высокоточные форсунки систем ORSCO наносят требуемое количество смазки
только в те места, где это необходимо. Результатом этого является
значительное уменьшение загрязнения продуктов. В отличии от традиционных
систем, использующих “масляный туман”, системы распыления ORSCO исключает
загрязнение окружающего пространства.

Непрерывное распыление
Системы ORSCO имеют возможность непрерывно наносить 1 каплю смазки в
течении более 4 минут. Даже после того, как в инжектор поступит вторая капля смазки, никакого изменения формы струи не происходит.

Фантастическое увеличение срока службы смазываемого оборудования
Процентное удлинение, на расположенной слева диаграмме показанное для цепных передач, остаётся на постоянном низком уровне даже после 3000 часов эксплуатации. В результате этого срок службы смазываемого оборудования увеличивается от 5 до 10 раз.

Уменьшение расхода смазки до 90%
При использовании большинства автоматических и ручных систем смазки имеет место подача чрезмерного количества смазки. Поскольку системы ORSCO распыляют непрерывную, сверхтонкую струю смазки без масляного тумана, в место смазки подаётся только необходимое количество масла.

Продукция ORSCO и её применение

Серия 150
Стандартная легкоустанавливаемая система, обслуживающая до 8 точек смазки. На выбор предлагается большое количество вариантов установки.

Серия 200
Конфигурируемая система, обслуживающая неограниченное количество точек смазки. Обеспечивается контроль основных параметров.

Серия 300
Система с наибольшими возможностями, обеспечивающая полный контроль неполадок.

Системы коаксиальной подачи
Применяются для смазывания оборудования с пневматическим приводом, цилиндров, насосов, сверлильных приспособлений и моторов.

Применение
Системы ORSCO могут применяться для смазывания оборудования любой степени сложности, работающего в любых условиях. В случае необходимости, могут быть изготовлены специальные форсунки или другие компоненты, отвечающие конкретным условиям эксплуатации.

Системы ORSCO серии 150

Легкоустанавливаемые системы, количество точек смазки в которых может достигать — 8!!!. Возможно применение различных вариантов контроля

Особенности системы:

  • Обслуживает до 8 точек смазки
  • Регулируемая подача смазки
  • Устанавливается по 1 инжектору на каждую форсунку
  • Диапазон вязкости: 100 – 200 SUS / 460 – 9200 CST
  • Система может устанавливаться на расстоянии до 18 м. от форсунок

Системы серии 150 представляют из себя набор стандартных узлов. Данные системы просты в монтаже, управлении и обслуживании. Поскольку в данной серии предлагается разное количество вариантов управления и разное количество форсунок, они могут конфигурироваться под конкретные нужды заказчика.

Варианты управления:

Вариант C: управление производится при помощи подключаемого персонального компьютера либо другого оборудования, поставляемого заказчиком

Вариант T: Система включает в себя таймер ORSCO TDR-11, который управляет временем работы инжекторов, в результате чего производится регулирование подаваемого объема смазки

Вариант R: Встроенный таймер ORSCO TDR-11 управляет временем работы
инжекторов. Реле таймера управляет циклом распыления.

Размеры:

470 мм х 500 мм х 190 мм

Напряжение питания:
Предлагаются варианты, предназначенные для работы от постоянного или
переменного тока.

Форсунки:
Высокоточные форсунки, подающие смазку без образования масляного тумана.
Могут поставляться как стандартные форсунки, так и форсунки для особых
условий эксплуатации.

Основные области применения:

  • Смазывание цепных передач
  • Станки высокоточной механической обработки
  • Сборочное оборудование
  • Конвейеры и т.д.

СИСТЕМЫ ПЕРЕКАЧКИ СМАЗКИ

Смазочная установка CRL-101,автоматизированная смазка крановых рельсов и колес

 

 

Смазка стрелочных переводов


Практическое применение смазочного оборудования фирмы Lincoln GmbH& Co . KG для смазки стрелочных переводов и криволинейных участков железнодорожного полотна.Смазочное оборудование для смазки стрелочных переводов и криволинейных участков пути сегодня нашло применение в 16 Американских штатах, Канаде, Латинской Америке . Европе. Применяется в метрополитене города Парижа для смазки криволинейных участков.
Преимущества применения смазки стрелочных переводов и криволинейных участков железнодорожного полотна.

  1. Снижение износа пера стрелочного перевода в 2-3 раза;
  2. Снижение износа головки рельса на криволинейных участках до 40-60%;
  3. Снижение расхода электроэнергии на криволинейных участках до 15-18%.


Смазочное оборудование предназначено для снижения износа трущейся части стрелочного перевода, а так же для снижения расхода электроэнергии при движении грузового состава на изгибах и при движении по стрелочному переводу. Смазочное оборудование является навесным оборудованием, что исключает какое-либо сверление или проведение сварочных работ на самих рельсах или на стрелочных переводов.
Область применения.

  1. Криволинейные участки железнодорожного полотна
  2. Стрелочные переводы
  3. Подземные железнодорожные пути
  4. Городские трамвайные пути
  5. Портовые, подъездные и карьерные ж/д пути.

Принцип работы   При движении состава сенсор отсчитывает каждый 10 удар колеса вагона или локомотива. После прохода 10 колеса подается сигнал на блок управления, который в свою очередь дает команду на пуск насоса. Смазка из насоса через трубопроводы поступает к главному распределителю смазки тип SSV 6. Распределитель имеет два выхода, из которых смазка поступает к второстепенным распределителям тип SSV 14, установленных на шинах. Второстепенные распределители равномерно распределяют смазку по всей длине смазочной шины. При работе насоса смазка поступает к верхней головке рельса или к верхней части пера стрелки. После подачи определенной порции смазки к смазочной шине происходит отключение насоса. Отключение насоса обеспечивается после проведения заданного цикла смазки. Количество ходов главного распределителя регистрируется в блоке управления. После получения заданного количества сигналов с главного распределителя (электронный датчик ходов поршня) насос отключается. После получения нового сигнала с сенсора насос снова включается в работу. Включения насоса в работу может регулироваться от 10 ударов до 100 на сенсор.
Конструкция смазочной шины обеспечивает подвод смазки к верхней части головки рельса. Движению смазки вверх тоже способствуют ворсинки волосяной щетки. Основное назначение которой – снятие излишней смазки с реборды колеса.
Смазочные шины , за счет прилагаемых креплений, имеют возможность регулировки по плотности прилегания шины к головке рельса или перу стрелки.

 

Статьи посвященные оборудованию «Lincoln»



Автомобильные канистры. Металл или пластик?

Канистры у многих ассоциируются с запахом дизеля и «леваком» — топливом, слитым с грузовиков, кораблей, тепловозов… На самом деле, этот аксессуар нужен каждому автомобилисту, особенно в дальних поездках. Рассказываем, как выбрать правильную канистру и зачем она нужна.

В поездках случается всякое: можно внезапно встать в многочасовой пробке, не успев заправиться; из-за ремонта дороги придётся изменить маршрут на более длинный; а заправка, на которую вы рассчитывали, вдруг окажется закрытой. Словом, шанс «обсохнуть» — остановиться без топлива — есть даже у тех, кто никогда не зажигает лампу бензоколонки на приборной панели.

Что делать, оставшись без топлива? Эвакуатор — избыточно, долго и дорого. Просить кого-то дотянуть вас на тросе до заправки? Желающие находятся не всегда, да и не все умеют безопасно ездить на буксире. А вот съездить на такси или попутке до ближайшей АЗС за топливом — наиболее разумно, но для этого с собой должна быть канистра, пусть и пустая.

Чем опасна бутылка вместо канистры

Казалось бы: в экстренной ситуации найти тару под топливо легко — 5-литровая бутыль от «незамерзайки» или воды вполне подойдет. На самом деле, нет: наливать бензин в подобные ёмкости опасно, а на АЗС вам просто откажут в обслуживании — и будут правы.

Производители PET-бутылок постепенно переходят на тонкий быстроразлагаемый пластик, чтобы меньше вредить природе. Под воздействием бензина такая бутылка может быстро раствориться, залив вам весь багажник топливом. Также бутылка из пищевого пластика может пропускать сквозь стенки топливные пары — запах бензина в машине обеспечен. При высоких летних температурах возить топливо в неподходящей таре ещё опаснее: стремясь испариться, бензин создаёт в ёмкости избыточное давление, которое хрупкий пластик просто не выдержит.

Наконец, главная страшилка, связанная с полимерной тарой — накопление пластиком статического электричества, которое может вызвать пожар. Эта версия сильнее всего укоренилась в народе: именно её вам озвучат на АЗС, отказываясь наливать бензин в бутылку. По большому счёту, это миф, но миф стойкий.

Стеклянную тару также нельзя использовать из-за её хрупкости — прямой запрет на это есть в ГОСТе 58404-2019, регламентирующем работу автозаправочных станций. Так что налить бензин в стеклянную бутылку из-под сока не получится — придётся-таки обзавестись канистрой для топлива.

Железная канистра

Все современные металлические канистры произошли от Wehrmachtskanister — немецкой военной разработки 1937 года. До этого топливо хранили в канистрах, похожих на жестяные банки с растительным маслом — хрупких и постоянно протекающих, из-за чего военные всех стран теряли до 40% топлива при транспортировке. Немецкая штампованная канистра с Х-образными рёбрами жёсткости по бокам задала новый промышленный стандарт — конструкция вышла настолько удачной, что до сих пор все железные канистры выглядят именно так. Эхо войны…

Современные металлические канистры делают из разных материалов:

  • Канистры из нержавеющей стали — самые продвинутые, но редкие и крайне дорогие.
  • Канистры из оцинкованной стали — оптимальный выбор для большинства автомобилистов. Прочные, не ржавеют и стоят адекватных денег.
  • Алюминиевые канистры — не ржавеют, очень лёгкие, но достаточно хрупкие из-за мягкости металла. Чаще используются для хранения воды.
  • Канистры из обычной стали — дешёвые, прочные, но быстро ржавеют.

Особенность классических железных канистр — байонетный запор горловины (зажим), позволяющий закрыть ёмкость очень плотно. Но пользоваться им не всегда удобно, поэтому на гражданских канистрах чаще применяют резьбовую крышку.

Также «классику» выделяют три характерные ручки для удобного переноса канистры как в одиночку (держа её за центральную ручку), так и вдвоём (держась за боковые). В большей степени это актуально для 20-литровых канистр, переносить которые одному действительно тяжело.

Пластиковая канистра

Полимерные канистры — современная альтернатива железным изделиям. В отличие от бутылок для воды, делают их не из PET-пластика, а из HDPE (high-density polyethylene) — полиэтилена высокой плотности. Он не пропускает пары топлива, не растворяется бензином и абсолютно безопасен. Такая канистра весит значительно меньше, чем металлическая, удобна в эксплуатации и не ржавеет.

Главная проблема полимерных канистр — заправщики на АЗС, не понимающие разницы между ПЭТ-бутылкой и специальной канистрой для топлива. «В пластик не отпускаем, у нас инструкция», — подобное до сих пор можно услышать на отдельных заправках (к счастью, всё реже). Между тем, никаких официальных запретов нет: уже упомянутый ГОСТ 58404-2019 разрешает заливать топливо в пластиковую ёмкость, если на ней есть маркировка о допустимости хранения нефтепродуктов.

На качественных канистрах также присутствует маркировка UN (ООН) — сертификата ёмкости для опасных грузов. Такой значок подтверждает, что канистра соответствует требованиям международных регламентов по перевозке опасных грузов и прошла необходимые проверки: падение, штабелирование и давление паров жидкости.

Объём канистры: лишние литры

Если вы хоть раз наливали в канистру топливо, то замечали, что его маловато: канистра 5-литровая, но после заливания 5 литров до верха ещё ого-го. Вот это недолив! Но не спешите ругаться с заправщиками: дело в том, что канистры делают с запасом объёма — таковы требования. ГОСТ предписывает 20-процентный запас для паров бензина: реальный объём 5-литровой канистры — ровно 6 литров, а 10-литровой — 12 литров.

Эту особенность нужно учитывать при самостоятельной заправке канистры. Никогда не наполняйте её под пробку: заливайте столько топлива, на сколько канистра рассчитана. Если на канистре написано 10 л, не нужно пытаться влить в неё 11 или 12 литров — кстати, заправщики обязаны контролировать это.

Выбор канистры: на что обратить внимание

При выборе канистры сперва определитесь с объёмом. 5-литровые модели — это «выручалочки» на экстренный случай: такую канистру можно положить в багажник и возить с собой постоянно. 10-литровые канистры — варианты для путешественников, особенно актуальные для машин с маленьким бензобаком. Ну а 20-литровые — гаражные варианты для самостоятельной заправки техники (от мотоциклов до бензопил).

Далее определитесь с материалом канистры. Выбирайте металлическую, если вам требуется прочность: вы часто ездите по бездорожью, канистра падает и бьётся о другие предметы. Убедитесь, что сталь канистры имеет оцинковку или другое антикоррозионное покрытие. Для аккуратной эксплуатации лучше подойдёт пластиковая канистра — она весит меньше и ей удобнее пользоваться. Проверьте, что канистра изготовлена из качественного полимера, а на корпусе указано её назначение (хранение топлива). Идеально, если также будет UN-значок.

Комплектная лейка удобна для быстрой дозаправки машины в дороге. Особенно здорово, если она убирается в саму канистру (вставляется в горловину носиком внутрь) — так с лейки не будет капать топливо, а в машине не будет пахнуть бензином. Для гаражного использования лучше купить отдельную большую лейку с сеточкой.

Обращайте внимание на пробку канистры — она должна быть герметичной и иметь бензостойкий резиновый уплотнитель, который не разбухнет от постоянного контакта с топливом.

Наконец, у канистры должна быть удобная ручка без острых граней. Пока канистра пустая, держать её просто, но при первой же заправке вы почувствуете все эргономические просчёты, если они есть. Так что выбирайте внимательно.

Запаситесь хорошей канистрой — будьте во всеоружии, чтобы нехватка топлива не застала вас врасплох.

Стойки амортизатора: ремонт и замена своими руками

Амортизаторы являются своего рода расходным материалом вашего автомобиля. Причём расходы на поддержание подвески в рабочем состоянии обратно пропорциональны качеству дорог. Автовладельцы постоянно ищут способы, как сэкономить на ремонте и обслуживании своей машины. Мы расскажем о самостоятельном ремонте и восстановлении характеристик стоек амортизатора.

Когда передние и задние стойки амортизатора нуждаются в проверке

Типичные неисправности этого узла известны всем:

  • Разгерметизация сальника штока. Приводит к утечке масла из стойки. Может потечь в любой момент. Характеристики меняются вплоть до полной потери работоспособности.
  • Слишком свободное перемещение штока в трубе. Фактически стойка из амортизатора превращается в направляющую для пружины подвески. Неисправность связана с внутренними клапанами.
  • Люфт при сжатии или отбое. Связан с выработкой в штоке или цилиндре. Последствия аналогичны сломанным клапанам. Амортизатор не выполняет своей функции в авто, стучит, гремит и издаёт другие неприятные звуки, почему ехать в таком авто становится некомфортно и опасно.
  • Внешние повреждения — вмятины на корпусе, трещины в проушине. Влияют на ходовую в целом и могут привести к более серьёзной поломке.

При выявлении любой неисправности необходимо снять стойку и освободить её от пружины. Демонтаж производится в гараже, без использования специального инструмента.

Иногда владельцы иномарок, замечая, что их стойки дали течь, обращаются за диагностикой в СТО, где проволят проверку на стенде.

Ремонт или замена? Что можно сделать своими руками

На самом деле это не такая простая задача. Перед проведением работ следует внимательно изучить материал и соблюдать технику безопасности. Прежде всего надо определить, разборный у вас амортизатор или нет. Монолитный корпус неремонтопригоден, вскрытие болгаркой и заваривание недопустимо.

Если в месте захода штока в трубу стоит гайка или стопорное кольцо, такую амортизаторную стойку можно обслуживать и ремонтировать.

Так выглядит ремонтопригодная стойка

Необходимые инструменты

  • Компрессор для подачи сжатого воздуха или насос для обслуживания велосипедных амортизаторов.
  • Специальный штуцер для нагнетания сжатого воздуха.Пример штуцера-нагнетателя
  • Съёмник стопорных колец.
  • Накидные ключи соответствующего диаметра, зависит от конструкции стойки.
  • Верстак и мощные тиски.

Внимание! Необходимо позаботиться о безопасности. Работа связана с высоким давлением, поэтому необходима защита глаз и рук.

  1. Амортизатор прочно закрепляется в тисках, положение вертикальное. Необходимо тщательно очистить деталь и продуть место захода штока сжатым воздухом. Производится его разборка — снятие защитного колпачка штока.

    Для удобства работа проводится в тисках

  2. Затем на шток надевается приспособление для нагнетания газа. Производим накачку газа до необходимого давления. При этой операции следует соблюдать осторожность. Процедуру нагнетания давления можно повторять несколько раз до достижения требуемого результата регулировки.

    Для контроля используйте манометр. Способ пригоден для газовых и газомасляных стоек

  3. После чего сальник штока смазывается и на корпус надевается защитный колпачок.

Процесс можно посмотреть на видео.

Видео о том, как делать подкачку газа в газомасляной стойке

Существуют различные мнения: чем заправлять автомобильный амортизатор. Азотом, углекислотой или просто сжатым воздухом? В условиях гаража вариантов немного. Сжатый воздух не сильно ухудшит характеристики, особенно с учётом того, что это ремонт, а не изготовление стойки на заводе.

  1. Стойку надо полностью разобрать и очистить от грязи и старого масла. Проверить уплотнительные кольца и состояние внутренней стенки трубы.

    Устраните потёки и прочие загрязнения со всех механизмов стойки

  2. Затем собранный шток в трубе помещается в ёмкость с маслом (тип жидкости вы можете узнать из характеристик вашего амортизатора). Плавным движением производится забор масла. Процедура повторяется несколько раз, до исчезновения пузырьков воздуха. Держать деталь нужно вертикально.

    Чтобы работать с масляными стойками, никакого специального оборудования не требуется

  3. Если стойка неразборная, можно установить в нижней части штуцер для прокачки. Для этого достаточно просверлить отверстие, через него заполнить стойку маслом и закрутить винт на герметике либо заварить. Таким способом восстанавливают работоспособность амортизационных стоек владельцы отечественных автомобилей с солидным пробегом.

Замена штока, клапанов, настройка жёсткости амортизаторов

Следующая неисправность — повреждение штока, сальников, клапанов внутри стойки. На рынке существует некоторый выбор запасных частей для ремонта разборных амортизаторов. К тому же опытный автолюбитель никогда не выбрасывает старые запасные части, а стараются их отремонтировать. Вдобавок из них всегда можно извлечь работоспособные детали.

  1. Итак, разбираем амортизатор.

    Не забудьте надеть перчатки, работа пыльная

  2. Извлекаем и дефектуем шток с поршнем, клапанами и уплотнительными кольцами. Детали, пришедшие в негодность, подлежат замене. Резинки можно подобрать из универсальных, на рынке. Металлические части заказываются у токаря (если вам не удалось найти подходящие по размеру).

    Токарные работы обычно дешевле стоимости нового амортизатора

  3. Собираем узел, тщательно отслеживая последовательность установки деталей.

    Совет: Весь процесс разборки амортизатора следует фотографировать. Это позволит избежать проблем при сборке.

  4. Важно обеспечить чистоту узла, попадание грязи или твёрдых частиц металла быстро выведет из строя восстановленный амортизатор.

    Избавьтесь от потёков, грязи и пыли ещё в процессе разбора

  5. Особенно тщательно надо дефектовать клапана, поскольку их исправная работа задаёт характеристики амортизатора. Настройку мягкости можно выполнить, меняя количество шайб-прокладок в механизме штока. Для этого необходимо ознакомиться с технической документацией производителя. Универсальных решений нет.

    Все детали должны быть тщательно отдефектованы

  6. После этого устанавливаем шток в цилиндр. Сальник рекомендуется заменить, но если он в идеальном состоянии, достаточно очистить его и заложить новую консистентную смазку.

    Сальник рекомендуется к замене

  7. После чего в амортизатор заливается новое масло, до самого верха трубы. При установке штока излишки вытекут. Не бойтесь перерасхода масла, главное — не допустить попадания воздуха в полость трубы.

    После закачки масла стойку нужно прокачать, как и обычно

  8. После установки штока его следует аккуратно подвигать для выхода пузырьков через клапана. Затем амортизатор собирается и устанавливается на автомобиль.

При наличии элементарной информации о принципах работы ваших амортизаторов можно сэкономить на их замене. Большинство моделей стоек ремонтопригодны, а комплектующие либо приобретаются по разумным ценам, либо изготавливаются самостоятельно.

Источник: https://pol-z.ru/remont-i-vosstanovlenie-stoek-amortizatorov-svoimi-rukam-vozmozhno-li-eto/

Пошаговая инструкция замены передних амортизаторов

Заменить амортизаторы самостоятельно способен любой автомобилист, имеющий кое-какой опыт самостоятельного ремонта своего авто. В этом случае удастся сэкономить на визите в СТО. Понадобятся только желание, время и умение обращаться с простыми инструментами. Что для этого необходимо знать и как выполняется замена амортизаторов самостоятельно — рассмотрим далее.

Какие инструменты нужны

  • Набор гаечных ключей.
  • Домкрат.
  • Балонный ключ.
  • Прибор для снятия пружин подвески.
  • Комплект отвёрток.
  • Стопоры для колёс (исключают снятие машины с домкрата).

Список неисправностей, при которых амортизаторы требуют замены:

Следы ржавчины на опорах амортизаторов. Есть риск отрыва тарелки пружины при передвижении авто.

Ржавчина на поршневом штоке. Есть риск поломки сальника и утечки масла.

Необходимо тщательно осмотреть авто, чтобы решить, что следует предпринять — самостоятельно отремонтировать амортизационные стойки или заменить амортизаторы. Но всегда следует учитывать, что после ремонта либо замены необходимо прокачать амортизаторы.

Когда выполняется замена обеих пар амортизаторов, следует взять из набора гаечные ключи, которые подходят по параметрам к Вашему авто. Также нужны домкрат и козлы. Часто вместо них используют колёса, однако для собственной безопасности следует использовать именно козлы. Ведь риск получения травмы во время выполнения ремонта довольно высок. Следует беречь себя.

Снятие и монтаж амортизаторов выполняются попарно. Наносить на стойку насечки для сохранения настроек развал-схождения недопустимо. Это ничего не даст. После завершения ремонта следует приехать на СТО, чтобы сделать развал-схождение.

%rtb-4%

Как заменить передний амортизатор

Чтобы заменить передний амортизатор, следует выполнить такую последовательность действий:

  1. Вывесить колесо, которое предназначено для ремонта, установить упоры. Открутить 2 болта, которыми амортизационная стойка соединяется с поворотным кулаком. Рулевой наконечник отсоединяется при помощи съёмника, может применяться монтировка.
  2. Если автомобиль переднеприводный, отсоединить шланг системы тормозов, открутить гайки, которыми прикреплена верхняя амортизационная подушка.
  3. Извлечь из арки амортизационную стойку.
  4. Сделать стяжку пружины, пока не освободится опорная чашка.
  5. Открутить центральную гайку амортизатора, снять пылезащитник и стойку амортизатора с пружиной, а также отбойник.
  6. Осмотреть стойки амортизаторов и принять решение: или выполнить текущий ремонт, или заменить амортизаторы. Путём замены сальников либо долива жидкости можно лишь отсрочить момент, когда замена амортизаторов будет абсолютно необходимой. Амортизаторы устанавливают после ремонта либо замены, порядок установки — обратный.

Источник: https://autoshas.ru/poshagovaya-instrukciya-zameny-perednikh-amortizatorov.html

Ремонт стоек амортизаторов — инструкция по восстановлению неисправных узлов авто

С начала автомобильной промышленности перед инженерами остро стоял вопрос способа гашения колебаний кузова, которые возникали при проезде ухабов и неровностей. Самым лучшим решением стало внедрение в систему подвески специального устройства – это амортизатор.

Зачем в машине нужны амортизаторы, принцип работы

Передние, а  также задние амортизаторы – это демпфирующие элементы в подвеске авто. В паре с упругой деталью подвески, а это пружина либо торсион, амортизатор выполняет несколько главных функций:

  • Гашение колебаний колес и кузова;
  • Сохранение сцепления колеса с асфальтом;
  • Обеспечение плавности хода.

Чтобы понимать принцип действия амортизатора, нужно понимать, как он взаимодействует с другими элементами подвески. Итак, амортизаторы необходимы, чтобы уменьшить амплитуду колебаний кузова, которая появляется в результате работы упругих элементов.

В качестве упругого элемента выступает пружина, которая закрепляется на амортизаторе. Данную конструкцию называют стойкой.

Принцип действия основан на гидравлическом либо газовом сопротивлении. В качестве рабочей жидкости чаще всего выступает масло.

Как определить процент износа шин (резины)

Амортизатор состоит из двух элементов– поршень и цилиндр. В цилиндре имеются камеры, заполненные газом, маслом, или маслом и воздухом. Поршень двигается внутри цилиндра – он может подниматься либо опускаться.

В случае с маслом поршень при движении испытывает сопротивление, создаваемое за счет перетекания масла через специальные клапаны в другую камеру. Если демпфер газовый, тогда поршень сопротивляется давлению, оказываемому сжимающимся газом – газы плохо сжимаются, и также плохо разжимаются.

https://www.youtube.com/watch?v=q7KCWina3Nc

За счет этого сопротивления поршень может двигаться плавно и размеренно, что приводит к эффекту гашения толчков.

Чем отличается стойка от амортизатора

Если выделить основные отличия стоек от амортизаторов в список, то он будет выглядеть следующим образом:

  • Амортизатор может выполнять функции элемента стойки и никак не наоборот, так как стойка выполняет функции амортизатора с опорной пружиной и рулевой тягой;

  • Стойка имеет усиленный корпус и шток;
  • Стойка отличается более высокой ценой;
  • Тогда как стойка подвержена боковой нагрузке, амортизатор только гасит вибрации;
  • Если сравнивать стойку с простым амортизатором, то стойка придается авто надежность;
  • Неисправный амортизатор доставит водителю определенные неудобства, а неисправная стойка – это неуправляемый автомобиль.

Самые распространенные неисправности

Среди самых популярных неисправностей можно выделить:

  • Протечки жидкости;
  • Деформации и механические повреждения корпуса;
  • Повреждения штока или поршня;
  • Масло не соответствует или низкого качества.

Протечки могут случаться по причине износа сальников или других уплотнителей. Сальники изнашиваются и естественным образом – шток постоянно двигается, поэтому кромка сальника через какое-то время истирается. Однако, чаще всего сальник получает повреждения по причине коррозии, задиров и пыли, песка на штоке.

Деформация корпуса образуется обычно по причине ударов по корпусу демпфирующего устройства. Вмятины не дают штоку нормально перемещаться на всю свою высоту и в месте, где деформация, поршень может упираться.

Статья по теме: Как поменять прокладку клапанной крышки правильно в гаражных условиях

Поршень может повредится только в единственном случае – если на скорости автомобиль попадает в яму. Демпфер не выдерживает и “пробивается”. В момент пробоя поршень сталкивается с днищем камеры, что и становится причиной повреждения поршня. В результате получают повреждения и клапаны, а процессы перетекания масла из камеры в камеру серьезно нарушаются.

Масло – это рабочая жидкость в автомобильном амортизаторе. От его характеристик и качества полостью зависит работа демпфера. Если масло имеет низкую вязкость, то требуемого сопротивления движению поршня не будет – демпфер будет “пробиваться” даже на небольших ухабах. Зимой масло больше вязкости будет создавать слишком сильное сопротивление.

Как правильно проверить амортизаторы на авто и вне

Можно определить, исправен ли демпфер, по его внешнему виду. Если на корпусе видны следы масла, то это говорит о нарушении герметичности камер по причине износа сальников или уплотнителей. Свойства такого демпфера будете  ниже нормы или их вовсе не будет.

Также корпус осматривают на предмет деформаций – даже незначительная вмятина может привести к затрудненному ходу поршня и к полному его заклиниванию.

Крепежные элементы должны быть целыми, не поврежденными коррозией. Резиновые втулки, установленные в нижнем шарнире, должны быть также целыми и не иметь следов разрушения.

Шток демпфера должен иметь идеальную зеркальную поверхность. Если зеркала нет, то поршень не имеет хода и амортизатор своей функции не выполняет.

Если амортизатор уже демонтирован, то для проверки его устанавливают вертикально. Нижний кронштейн фиксируют ногами, а шток вытягивают руками и отпускают. Если амортизатор исправен, то сопротивление движению штока вверх должно быть гораздо больше, чем сопротивление, когда шток движется вниз.

Это интересно: Как заменить датчик АБС в гаражных условиях

Если шток движется и вниз и вверх с одинаковым усилием, тогда в цилиндрах мало или отсутствует масло. Если сопротивление снижается в крайних положениях штока, то это говорит о воздухе в цилиндре камеры.

Можно проверить работу амортизаторов на машине. Для этого раскачивают авто за переднюю часть, а затем за заднюю часть. Если демпфер исправен, машина качнется один раз. Если стойка заклинена, то качать машину не получится.

Замена или ремонт? Что можно сделать самостоятельно

Решить, что делать, не просто. Прежде всего необходимо выяснить, возможно ли разобрать стойку или она имеет неразборную конструкцию. Если корпус монолитный, то ремонт недопустим – если вскрыть корпус, деталь работать не будет.

Если в том месте, где шток заходит в трубу, установлена гайка либо стопорное кольцо, тогда стойку вполне можно обслужить и отремонтировать.

Как восстановить газ

Первым делом деталь зажимают в тисках в вертикальном положении. Далее очень важно хорошо прочистить элемент, а также хорошо продуть место, куда заходит шток, воздухом из компрессора. Затем узел разбирают – снимают защитный колпачок на штоке.

Далее на шток надевают особый штуцер, позволяющий закачать газ. Газ закачивается, пока не будет достигнуто необходимое давление – проделывая эту операцию, нужно помнить о безопасности. Процедуру проводят несколько раз до тех пор, пока не будет достигнуто нужное давление. Для контроля давления нужен манометр.

К сведению: Симптомы и признаки неисправностей датчика коленвала и его проверка

Когда процедура закончена и давление соответствует паспортному, смазывают сальник штока, а на корпус надевают колпачок. Такая технология ремонта подойдет для газового и газомасляного амортизатора.

Замена клапанов, штока, сальников

Для начала следует разобрать амортизатор. Извлекают и проводят дефектовку штока и поршня, клапанов и уплотнительных колец. Негодные элементы меняются. Резиновые элементы можно подобрать на рынках среди универсальных. Металлические детали сможет изготовить токарь.

Далее узел тщательно собирается с отслеживанием последовательности монтажа деталей. При сборке важно уделять внимание чистоте. Если внутрь попала грязь либо твердые металлические частицы, то отремонтированный узел выйдет из строя.

С особенной тщательностью следует подходить к дефектовке клапанов. Исправная их работа – это характеристики амортизатора. Настраивать мягкость можно, меняя шайбы штока. Для этого лучше обратится к инструкциям производителей, так как универсальные решения отсутствуют.

По теме: Как проверить давление в кондиционере автомобиля самостоятельно

Остается только установить шток в трубу и заменить сальник. Бывает, что сальник находится в отличном состоянии. Тогда в него закладывают новую консистентную смазку и используют дальше.

Затем в механизм заливают новое масло до верха. В процессе установки штока лишнее вытечет. Перерасхода масла бояться не стоит. Главная задача здесь – воздух никак не должен попасть в камеру… Затем стойку нужно прокачать.

Как прокачать амортизатор

Стойку устанавливают так, чтобы шток смотрел вверх. Далее без рывков шток плавно сжимают до момента, когда рабочая часть штока не дойдет до верхней кромки стакана на 2 см. На несколько секунд шток фиксируют в текущем положении.

Затем также плавно шток вытягивают до полностью разжатого положения. Данный алгоритм повторяют несколько раз – обычно достаточно 3 раз.

Как продлить срок службы стоек автомобиля

Для продления срока эксплуатации стоек рекомендуется регулярно обрабатывать днище авто антикоррозионными составами. В холодное время года непосредственно после старта авто не стоит совершать каких-либо резкий маневров и действий.

Резкие разгоны и торможения при холодном масле в стойке значительно снизит срок службы деталей. Ну и еще один совет – преодолевайте серьезные препятствия на низкой скорости.

Источник: https://AutoVogdenie.ru/remont-stoek-amortizatorov-svoimi-rukami.html

Стойки амортизатора: ремонт и замена своими руками

  • Подвеска автомобиля позволяет погасить все без исключения удары, передающиеся через колеса на кузов автомобиля.
  • Нормальная их работа позволяет сделать эксплуатацию машины комфортной, избежать преждевременного износа шаровых, других элементов конструкции.
  • При возникновении потеков, других признаков неисправности компонентов необходимо заменить стойки.
  • В противном случае управляемость автомобиля серьезно ухудшается что грозит возникновением ДТП.

Как выполняется замена стойки амортизатора

Замена стоек амортизаторов – процесс технически простой, обычно не вызывает затруднений. Но требует предварительной подготовки. Понадобиться собрать необходимый инструмент.

Подвеска большинства легковых автомобилей имеет идентичную конструкцию. При наличии определенного опыта проблем с разборкой, установкой новых стоек возникнуть не должно.

Как происходит замена передних стоек

Стандартным способом меняются передние стойки на Hyundai Getz. Процесс относительно прост, включает в себя следующие основные операции:

  • демонтируется уплотнитель моторного отсека, остальные компоненты – создающие помехи при доступе к верхней опоре амортизатор,

  • следующим шагом станет демонтаж специальной заглушки – для этого требуется открутить гайку, которая удерживает шток стойки на верхней её опоре (проще всего осуществить процедуру специальной головкой – она должна быть снабжена удлинителем),
  • крепеж колес ослабляется, автомобиль поднимаем до положения, в котором протектор отрывается от земли – стоит подложить под машину колесо или деревянный брус,
  • колесо снимается полностью со ступицы дальше с помощью специальных химических составов, металлической щетки очищается резьба,
  • откручивается гайка крепления шарнира стабилизатора, а также болт удерживающий на месте тормозной шланг – при наличии антиблокировочной системы нужно отсоединить все датчики во избежание их повреждения,

  • далее демонтируется стойка стабилизатора – крепление необходимо обязательно придерживать с обратной стороны (далее откручиваются гайки крепления, болты выбиваются молотком),
  • после выполнения всех указанных выше действий стойку ничего не удерживает,

Приступаем к отсоединению трех гаек крепления верхней части опоры:

  • при помощи ключа на 12 ослабляем гайки,
  • дальше стойка стабилизатора легко поддаётся – её можно вытащить в сборе.

Как происходит замена задних стоек

Процесс замены задних стоек обычно проблем не вызывает. Процесс включает основные этапы:

  • необходимо открыть заднюю, пятую дверь – необходимо снять с правого кармана специальную перегородку (для этого её немного нужно выгнуть на себя, важно быть осторожнее с нижними выступами),
  • удерживаем шток амортизатора – после чего осуществляем откручивание ключом на 17 верхнюю гайку (она в последствии должна быть заменена, потому можно сорвать её грани и не беспокоиться об этом),

  • далее автомобиль нужно будет поднять на домкрате – после чего нужно будет открутить нижний болт при помощи ключа на 17 (гайка заварена).

При подъеме машины нужно помнить о том, что пружина выйдет из своего посадочного места. При обратной установке необходимо следить чтобы пружина встала на свое место.

Необходимо избегать снимать одновременно сразу оба амортизатора. Это обязательно приведет к обрыву тормозных шлангов балкой. Установка выполняется в обратном порядке.

Необходимо вставить амортизатор на место, закрутить немного нижний болт – несущественно. Далее наживляется верхняя конструкция из верхней втулки. Она обычно идет вместе с амортизатором. Затягивать крепежные болты нужно уже после того, как автомобиль опущен с домкрата

После установки автомобиль нужно хорошо покачать. И только после этого затянуть нижний болт. Гайка должна крутить до тех пор, пока шток не начнет выпирать на 20 мм. Либо чуть больше – такое также случается.

Замена пружины стойки: ремонт стабилизатора

При выходе из строя стойки не обязательно приобретать новую. В некоторых случаях она подлежит ремонту. Например, передние амортизаторы Hyundai Getz. Восстановить их можно своими руками.

Для этого их потребуется разобрать. Не обойтись без специальных съемников для пружин. Они позволяют сжать их и демонтировать. Выглядят съемники следующим образом:

Процесс разбора на составные части:

  • специальные съемники устанавливаются на крайние витки пружины,

  • закручивать нужно продолжать до тех пор, пока пружина не станет болтаться свободно – между двумя опорными чашками,
  • с помощью головки с удлинителем нужно ослабить гайку – в верхней части штока,

Сборка должны выполняться в обратном порядке. Нужно помнить о некоторых особенностях процесса замены амортизаторов. Например, в руководстве к амортизатору KYB (ранее использовался бренд Kayaba).

Перед установкой необходимо будет их прокачать. Если не выполнить эту операцию – это может привести к посторонним звукам, поломке новой детали. Причем производитель не будет признавать данный случай гарантийным. Что приведет к серьезным проблемам в дальнейшем.

Процесс прокачки одновременно решает сразу ряд задач:

  • определяется факт заклинивания клапанного механизма,
  • выявить другие неисправности.

Важно помнить: небольшие провалы при провалах клапанного механизма, разница в скорости – не являются неисправностью. Они никак не отражаются на работе амортизатора. Нужно помнить: детали должны быть прокачаны именно в вертикальном положении. Аналогичном применяемому в вертикальном положении.

Снять стойки амортизатора не составит большого труда. Причем после демонтажа этого элемента упрощается доступ к стойкам стабилизации поперечной устойчивости, опорным подшипникам. Потому уместно будет сразу же осуществить и их замену. Специальное оборудование для этого не требуется. Нужно перед заменой заранее ознакомиться сколько стоит ремкомплект.

Важно помнить: диагностика должна осуществляться своевременно. При неисправности двух и более стоек остальные начинают выходить из строя следом, достаточно быстро.

Потому ремонт нужно будет осуществлять максимально быстро. Стоимость задних и передних стоек невелика. Некоторые детали являются неразборными. Потому просто не подлежат ремонту. Нужно заранее ознакомиться со всеми отзывами прежде чем приобрести определенную деталь.

Какое оборудование для ремонта необходимо

Перед самостоятельно заменой нужно внимательно ознакомиться с видео, на котором обозначены основные моменты установки. В перечень обязательных инструментов, материалов входит следующее:

  • домкрат либо подъемник,
  • набор головок – желательно наличие воротков, удлинителей,
  • рожковые, а также накидные ключи,
  • отвертки: шлицевые и крестовые (разных размеров),
  • железная щетка,
  • молоток (металлический, резиновый),
  • пассатижи,
  • стяжки для пружин.

Ещё одно обязательное средство для работы со старыми амортизаторами – это WD-40. При его отсутствии будет невозможно разобрать резьбовые соединения. Особенно если автомобиль прошел 50 тыс. км и более того.

Существует множество способом проверить работоспособность амортизатора. Наиболее простые и доступные всем без исключения – визуальный метод. Наличие потеков масла, другие дефекты являются первыми сигналами необходимости замены детали. Процесс замены включает множество этапов. К ремонту автомобиля нужно подходить ответственно. Это позволит избежать многих сложностей, затруднений.

Своевременная замена стоек избавит владельца автомобиля от дорогостоящего последующего ремонта. Так как при нарушении работы подвески изнашиваются все без исключения компоненты в состав которых входит резина. Это пыльники, шаровые опоры и многие другие.

Источник: https://uazlyuks.ru/komplektuyushhie/podveska/remont-i-zamena-stoek-amortizatora

Как поменять амортизаторы. Замена стоек своими руками

Довольно часто можно услышать вопрос: как поменять амортизаторы, потому что желающих ремонтировать подвеску самому много как среди опытных автовладельцев, так и среди начинающих автомобилистов.

Но вопреки распространенному мнению это не тяжело, и несложно. Ответ на вопрос будет немного различаться в зависимости от модели авто и от того какие ― это амортизаторы передние или задние.

Но если вы своими руками поменяли переднюю стойку автомобиля, то у вас не будут возникать вопросы при замене задней.

Как определить неисправность амортизаторов

Водители со стажем определяют неисправность амортизаторов по тому как машина ведет себя на дороге. Ведь автомобиль с неисправными амортизаторами уже при скорости чуть больше 70 км/час начинает «плавать» по дороге, а преодоление кочек сопровождается глухими звуками.

Не стоит недооценивать такой вид диагностики амортизаторов, как внешней осмотр.

Если из амортизатора течет масло его, конечно, нужно менять. Гнутый шток и громкие звуки, издаваемые амортизатором при работе тоже должны заставить вас задуматься о замене узла на исправный.

  • Домкрат.
  • Набор головок с воротком и удлинителями.
  • Набор рожковых и накидных ключей.
  • Крестовая отвертка.
  • Железная щетка.
  • Подставка под автомобиль.
  • Пассатижи.
  • Молоток.
  • Стяжки пружин.
  • ВД-40 или другая жидкость по типу «жидкого ключа».
  • Запчасти: отбойники, пыльники, стойки либо амортизаторы, если таковые можно заменить по отдельности.

Чтобы поменять передние стойки, например, у Hyundai Getz вам необходимо выполнить ряд следующих манипуляций:

    • Снимете уплотнитель моторного отсека, а также другие элементы, препятствующие доступу к верхней опоре стойки.
    • Сняв заглушку, приоткрутите гайку крепления штока стойки к верхней опоре. Это делается головкой с удлинителем, и воротком пока машина стоит на колесах, а стойка не снята. Делать это на снятой гораздо тяжелей, ведь придется искать инструмент для фиксации штока от прокручивания.
    • Приоткрутите крепление колеса, и поднимете машину домкратом так, чтобы колесо не касалось пола. Для страховки обязательно подставьте под машину подставку.
    • Снимете колесо. Железной щеткой очистите резьбовое соединение шарнира стабилизатора поперечной устойчивости, винт, крепящей тормозной шланг, а также болты крепления к стойке поворотного кулака. Смочите их вэдэшкой или керосином.
    • Отверните гайку крепления шарнира стабилизатора, винт крепления тормозного шланга. Если машина оборудована системой АБС, снимите со стойки трубку с проводами датчика.
    • Отвернете гайки с болтов крепления кулака к стойке. Выбейте болты молотком. На некоторых автомобилях придется извлечь еще и втулку. После извлечения болтов стойку ничто не держит внизу.
    • Отверните гайки, крепящие верхнюю опору к кузову. Снимете стойку в сборе с опорой и пружиной.

    • Сожмите пружину стяжками до появления небольшого зазора между ее крайним витком и опорной чашкой.
    • Открутите со штока, ранее ослабленную гайку. Снимете верхнюю опору и пружину с чашкой.
    • Осмотрите пыльник и отбойник, а при необходимости замените их на новые.
    • Если изготовитель нового амортизатора рекомендует прокачивать свои изделия, осуществите прокачку в соответствии с рекомендациями.
    • Наденьте на шток новой стойки отбойник с пыльником, не забудьте переставить прокладку под пружину со старой стойки на новую. Наденьте пружину на корпус стойки совместив нижний ее виток с посадочным местом под него. Сверху наденьте чашку на нее опору и навинтите гайку штока.
    • Снимите с пружины стяжки и вставьте шпильки верхней опоры в предназначенные для них отверстия и прикрутите гайками.
    • Во время сборки обратите внимание на стабилизатор поперечной устойчивости если вы заметите что он слишком свободно перемещается, значит пора поменять резиновую втулку в его кронштейне, а лучше обе.
    • Протяните крепление стойки снизу, прикрутите колесо, уберите подставку, опустите машину.
    • Протяните крепление колеса, гайку штока, и гайки на шпильках верхней опоры.

    Как видите, процесс несложен сделайте то же с другой стороны и передние готовы.

    Регулировка развала на этой модели не предусмотрена, значит, при установке исправных комплектующих на неповрежденный кузов получается нужное значение развала колес.

    А так как длину рулевых тяг мы не изменяли, то углы установки колес должны быть в норме (если до замены схождение было отрегулировано верно). Значит «геометрию» можно не делать.

    Учтите, что амортизаторы рекомендуется менять попарно. Так вы застрахуете себя от непредвиденного поведения автомобиля на дороге.

    Чаще всего на амортизаторах задней оси приходится менять втулку, которая со временем разбивается и провоцирует люфт.

    Прокачка амортизаторов

    Во время транспортировки амортизатора жидкость из внутренней трубы может перетекать в наружную и заменяться воздухом. Поэтому амортизатор перед установкой необходимо прокачать, чтобы жидкость в нем заняла свое рабочее место. Для гарантированного достижения цели операцию необходимо проделать несколько раз подряд.

    • Повернуть амортизатор штоком вниз и не спеша сжать его. Задержать его сжатым на несколько секунд.
    • Не вытаскивая шток перевернуть амортизатор на 180°. Удерживайте его в этом положении еще несколько секунд.
    • Вытяните шток на сколько возможно.
    • Повторите процедуру минимум 5 раз. В случае обнаружения провалов, нужно повторить процедуру сначала.
    • Убедитесь в том что амортизатор находясь в рабочем положении имеет легкий ход сжатия и требует усилия для выполнения растяжения.
    • После удачной прокачки хранить его в вертикальном положении штоком вверх до момента установки.

    Разница в прокачке масляного и газомасляного будет лишь в том что шток последнего после сжатия возвращается обратно сам, а шток масляного нужно вытаскивать.

Источник: http://AutoLirika.ru/remont/kak-samostoyatelno-pomenyat-amortizatory-i-stojki.html

Как самому заменить опору или амортизатор в стойке ВАЗ

О том, какая роль амортизатора и его предназначение как элемента подвески достаточно много написано, если опыт автомеханика недостаточный, то самостоятельно не получится заменить амортизатор, замену опоры и стойки лучше доверить специалистам. Эти операции технологически аналогичны, поэтому можно заменить своими руками.

Основные правила по замене амортизаторов в стойке ВАЗ

Есть несколько общих правил при ремонте или замене амортизатора в ВАЗ. На одной оси автомобиля все детали амортизатора заменяют в парном порядке на одной оси. Для замены и ремонта модуля будут нужны обычные штатные инструменты и винтовые стяжки – это приспособления для сжимания пружин.

Нужно помнить, что с пружиной нужно обращаться очень осторожно и аккуратно. Если пружину неправильно или неумело снять, то это может привести к разрушительным последствиям для пружины.

Затяжку всех болтов и гаек креплений делают динамометрическим ключом с момента затяжки, который указывает производитель. При покупке деталей амортизатора нужно убедиться в том, что есть инструкция от производителя к изделию.

Подымаем домкратом  машину снимаем колесо откручиваем стойку. После проведения замены опоры амортизатора и стойки или же просто амортизатора лучше заехать на развал-схождение.

Как заменить стойку ВАЗ

Как проводить замену стойки в машине ВАЗ? Автомобиль сначала нужно вывесить, а потом приступить к замене стойки, но предварительно нужно для гаек приготовить WD:

    на штоке амортизатора скручиваем гайку;
    от поворотного кулака нужно отсоединить амортизатор;
    крепление верхней опоры отворачивают и снимают;
    пружину не до упора сжимают стяжками;
    все это снимают, на полу или верстаке производят замену стойки амортизатора;
    сборку и установку проводят в обратном порядке. Важно в конце сборке не забыть установить на гайку крепления шплинт к поворотному кулаку. Гайку штока при сборке закручивают на подвешенной машине.

Как проводить замену опоры амортизатора

При замене опора в автомобиле ВАЗ не понадобится стяжки, прежними остаются приспособления и инструмент. Замену опоры амортизатора проводят так:

     откручивают крепление опоры;
    автомобиль нужно поднимать домкратом до тех пор, пока из опоры не выйдет шток амортизатора;
    шток можно утопить руками, а старую опору амортизатора нужно выдавить руками;
    посадочное место опоры нужно обязательно очистить от ржавчины и грязи, которой достаточно много;
    после утопления штока амортизатора нужно подвести новую опору к месту;
    дальше нужно закрепить опору, в опору еще не вводился шток;
    домкрат нужно аккуратно и медленно опускать, в то же время нужно следить, чтобы на место в опоре стал шток амортизатора;
    после того, как шток стал на место, гайку штока закручивают и затягивают, а потом домкрат опускают.

Замену опоры амортизатора проводят таким же образом с другой стороны.

Как заменить амортизатор в стойке ВАЗ

Если в стойке ВАЗ нужно заменить амортизатор, то производят замену в разобранной стойке. Стойку с пружиной демонтируют так же, как и при замене стойки. Для замены картриджа нужны те же самые штатные инструменты и съемники пружин, все это вы найдете на сайте Запчасти на иномарки.

После того, как снята стойка, крепежное кольцо нужно отвинтить и снять старый картридж. Старое масло нужно удалить, масло амортизатора в таком случае заменяют. Дальше картридж амортизатора заменяют новым. После этого можно приступить к сборке. Амортизационный модуль собирают в обратном порядке.

При замене отдельных деталей амортизатора нужно не забывать о диагностике. Необходимо обратить внимание на наличие механических повреждений на штоке, на наличие подтеков масла и так далее.

Источник: http://xenon-kiev.com.ua/samostoyatelnaya-zamena-masla-opory-i-stojki-v-amortizatore/

Все, что вам нужно знать об автоматических системах смазки

Размещено: 8 мая 2015 г.

Автор: Майк Декерт, вице-президент и Габриэль Лопес, специалист по маркетингу, FLO Components Ltd.

В исследовании, проведенном крупным производителем компонентов, ненадлежащая смазка является причиной 53% всех отказов подшипников, основной причиной простоя оборудования и значительных ненужных затрат на техническое обслуживание, включая замену подшипников, трудозатраты на ремонт или замену подшипников, внеплановые простои и последствия о выполнении обязательств по доставке клиентов.В первую очередь, эти отказы вызваны загрязнением втулок пылью, грязью и влагой или недостаточным количеством смазки, нанесенной на подшипники.

Однако отсутствие смазки - не единственная проблема - неэффективные методы ручного смазывания часто могут приводить к чрезмерному смазыванию ключевых точек поворота, что влечет за собой собственные косвенные, но очень реальные затраты, включая потраченное впустую смазочное масло, экологические проблемы, безопасность или хозяйственные вопросы и более высокие затраты на рабочую силу.

Автоматическая система смазки (ALS) помогает устранить эти незапланированные и ненужные расходы.Независимо от того, знаете ли вы его как автоматическую систему смазки, автоматическую смазку или централизованную систему смазки или смазки маслом, ALS автоматически смазывает несколько точек на машине с помощью централизованного блока насоса / управления, который установлен в легкодоступном месте. Система подает небольшие отмеренные количества смазки через частые промежутки времени во время работы вашей машины, постоянно поддерживая равномерную подачу смазки в подшипники и стабильное смазочное уплотнение для предотвращения попадания грязи и загрязнений в подшипники.Это можно сравнить с праздником и голодом, которые часто ассоциируются с ручной смазкой, когда смазка выполняется «когда есть время».

В разговоре с людьми, которые в настоящее время не используют ALS, мы часто говорим вроде: «Даже если я использую систему автоматической смазки, мне все равно придется проводить регулярный осмотр машины в системе». Это абсолютно правильно. ALS не заменит вам регулярного технического осмотра машины. Вам все равно нужно проверить, нет ли ослабленных или поврежденных линий, и убедиться, что все работает без сбоев.Что такое ALS, он берет у вас из рук шприц для смазки или масленку и заменяет его гаечным ключом. Затем вы можете использовать линии смазки в качестве ориентира и иметь возможность сосредоточиться на выполнении любых необходимых регулировок или ремонтов при проведении регулярной проверки.

Итак, вы можете спросить себя: «В чем смысл использования ALS?» Есть 8 причин, по которым вы хотели бы использовать автоматическую систему смазки:

1) Безопасность

Система ALS помогает уменьшить или исключить возможность лазания над и под оборудованием или в труднодоступных местах, и на современном рабочем месте безопасность персонала всегда является ключевым фактором.

2) Эффективная смазка

Система ALS наносит смазку во время работы машины, поэтому вам не нужно останавливаться на достигнутом или выделять время для смазки - другими словами, сокращается время простоя. Кроме того, поскольку подшипник вращается, когда он получает смазку, вы получаете гораздо лучшее покрытие подшипников консистентной смазкой или маслом.

3) Лучшая смазка

Применение консистентной смазки или масла часто бывает наиболее эффективным, когда они распределяются небольшими дозированными количествами в течение коротких, частых интервалов времени.К сожалению, сжатые сроки и нехватка рабочей силы или, в некоторых случаях, расположение машины часто делают метод смазки невозможным. Машину смазывают, когда она доступна, и когда у нас есть время и кто-то, кто может это сделать. Ясно, что такой подход не оптимален для точки, требующей смазки. БАС решает эту проблему.

4) Лучшая уборка

Сколько смазки или масла слишком много? Если вы приверженец старой школы, вы продолжаете накачивать его, пока не увидите, как он сочится из подшипника.Это то, что мы в FLO Components называем «избыточной смазкой». Как указывалось ранее, частые и небольшие отмерения количества воды обеспечат наилучшую защиту подшипников. В дополнение к отсутствию избыточной / недостаточной смазки это также означает, что вы получите меньше разливов и утечек. Конечным результатом является уменьшение потерь жира или масла и меньше беспорядка на вашем оборудовании и на полу. Помимо внешнего вида, еще важнее безопасность (опасность поскользнуться) и экология.

5) Меньшее время простоя, снижение затрат на техническое обслуживание и сокращение замены подшипников

Из-за нехватки времени и рабочей силы зачастую практически невозможно удовлетворить требования машинного оборудования к смазке.«Предотвращение технического обслуживания», обеспечиваемое ALS, является абсолютно ключевым для снижения затрат на техническое обслуживание и минимизации времени простоя за счет увеличения срока службы многих шарниров, подшипников, втулок и других компонентов машины. На складе также меньше запасных частей.

6) Повышение общей производительности

В результате повышения доступности оборудования и сокращения времени простоя из-за поломок или общего технического обслуживания.

7) Увеличенный срок службы машины

Потому что опорные площадки постоянно защищены, а ваше оборудование в целом лучше обслуживается.

8) Помогает окружающей среде

С точки зрения окружающей среды, меньший преждевременный износ подшипников и других компонентов означает меньший объем захоронения отходов. Кроме того, поскольку вы не слишком много смазываете (см. «Лучшее ведение хозяйства» выше), вы истощаете меньше ресурсов из окружающей среды.

Системы

ALS различаются по качеству и конструкции в зависимости от производителя, но обычно состоят из пяти основных компонентов: контроллера или таймера для запуска системы; насос и резервуар для хранения смазки; подводящий трубопровод, соединяющий насос с дозирующими клапанами; дозирующие клапаны или форсунки для измерения и распределения смазки; и подающие трубопроводы и фитинги для подачи смазки к точкам нанесения.

Сегодня в отрасли есть несколько производителей, предлагающих автоматические системы смазки, поэтому при выборе системы важно убедиться, что вы сравниваете яблоки с яблоками и задаете правильные вопросы. Первое, что нужно знать, это то, что существуют разные принципы работы, в соответствии с которыми разработаны ALS. Два наиболее распространенных типа ALS, используемых на мобильном оборудовании, - это последовательный прогрессивный и параллельный.

В однолинейной прогрессивной системе насос подает смазочный материал к точкам смазки через прогрессивные дозирующие клапаны, размер которых индивидуален для каждой точки приложения.Смазка проходит через первичный клапан, который перенаправляется на несколько вторичных клапанов, и, наконец, через питающие линии к конечным точкам нанесения. Природа этой системы такова, что если какая-либо линия / подшипник не набирает смазку, вся система отключается, и появляется (в правильно спроектированной системе) визуальное указание оператору на наличие проблемы. Это дает оператору возможность принять меры до того, как произойдет какое-либо повреждение.

В системе типа Parellel смазочный материал течет от насоса через одну линию подачи к нескольким ответвлениям форсунок.Форсунки работают одновременно, но не зависят друг от друга. Каждый инжектор обслуживает только одну точку смазки и может быть точно отрегулирован для подачи точного количества требуемого смазочного материала или масла. Природа системы параллельного типа такова, что контролируется только давление в основной магистрали, поэтому, если какая-либо линия подачи или подшипник не принимает смазку, остальная часть системы будет продолжать нормально функционировать, но подшипник, не имеющий смазки, может быть потерян.

После того, как вы определились с типом системы, вы можете задать следующие вопросы:

1.Включает ли насосный агрегат линейный масляный фильтр высокого давления?

Фильтр предотвращает попадание в распределительные линии загрязняющих веществ, которые могут вызвать отказ системы, дорогостоящую замену компонентов и затраты на рабочую силу. Для большинства производителей систем фильтр НЕ входит в стандартную комплектацию - он должен быть указан.

2. Являются ли шланги, трубки и трубные фитинги стандартной резьбой NPT?

Некоторые производители систем используют метрические концы шлангов и трубные фитинги.Для адаптации к входным отверстиям подшипников с резьбой NPT требуются специальные адаптеры, что приводит к увеличению затрат и трудозатрат, а также к возможным задержкам во время обслуживания, если вы не подготовили подходящие сменные фитинги.

3. Есть ли в системе манометр?

Манометр позволяет визуально контролировать давление в системе во время регулярных профилактических осмотров. Для большинства производителей систем манометр НЕ входит в стандартную комплектацию - он должен быть указан.

4.Если это система смазки, включают ли дозирующие клапаны ручные пресс-масленки высокого давления?

Наличие ручной пресс-масленки на каждом дозирующем клапане упрощает поиск и устранение неисправностей, обслуживание, заливку и промывку смазочных линий. Отсутствие ручной пресс-масленки означает, что линии должны быть отключены для выполнения многих из этих задач, что значительно увеличивает затраты на рабочую силу. Большинство производителей либо НЕ включают пресс-масленки, либо используют стандартные пресс-масленки, которые протекают при высоком противодавлении заблокированной линии.В качестве альтернативы, использование пресс-масленок высокого давления, специально разработанных для работы с высоким противодавлением, на каждом дозирующем клапане гарантирует, что в маловероятном случае блокировки линии единственная утечка произойдет там, где ее увидит оператор машины - на клапане сброса давления на насосный агрегат.

5. Как узнать, не попадает ли в подшипник смазка или масло?

В прогрессивной системе дозирующие клапаны работают последовательно друг с другом. Некоторые системы включают в себя штифт индикатора цикла (CIP) на главном клапане в сборе для обеспечения визуального подтверждения цикла работы системы каждый раз.Если какая-либо линия / подшипник не забирает смазку или масло, вся система отключается, и оператор получает визуальную индикацию (CIP) о наличии проблемы, что дает оператору возможность принять меры до того, как произойдет какое-либо повреждение.

В системе параллельного типа дозирующие клапаны работают одновременно, но независимы. Система параллельного типа включает реле давления, которое контролирует только давление в основной линии, поэтому нет индикации (связанной с давлением), работает ли каждая отдельная линия подачи.Остальная часть системы продолжит нормально функционировать, но подшипник, не имеющий смазки, скорее всего, будет утерян. Для систем некоторых производителей, если какая-либо линия подачи или подшипник не забирает консистентную смазку или масло, единственным визуальным признаком является отсутствие смазки в точке подшипника. Другие будут включать в себя индикаторные штифты на каждом инжекторе, которые перемещаются внутрь и наружу по мере подачи смазки, чтобы визуально подтверждать работу каждой отдельной линии подачи.

6. Требуется ли для системы специальная смазка?

Некоторые производители требуют, чтобы вы покупали смазку непосредственно у них, чтобы гарантировать систему.Другие не имеют ограничений по марке смазочного материала, что позволяет использовать стандартную пластичную смазку в магазине и значительно сокращает запасы и затраты.

В заключение, автоматическая система смазки является ценным инструментом для сокращения прямых и косвенных затрат, связанных с неадекватной смазкой, но вам необходимо понимать, как она работает, какие типы систем доступны и какой тип лучше всего подходит вашей компании (или компаниям). стиль работы. Самое главное, при поиске ALS задайте вопросы, изложенные в этой статье, и вы будете на пути к покупке инструмента, который поможет обслуживать ваше оборудование, снизить затраты и повысить производительность на долгие годы.

О компании FLO Components Ltd .:

Компания FLO Components Ltd., основанная в 1977 году и базирующаяся в Миссиссаге, штат Онтарио, является специалистом по системам смазки и ведущим поставщиком решений Total Lube Solutions и поставок для крупных строительных, дорожных, агрегатных, горнодобывающих компаний и производителей в Онтарио. FLO является главным дистрибьютором Lincoln Industrial более 35 лет и является крупнейшей компанией Lincoln Systems House в Канаде. В 2012 году FLO стала первым официальным системным подразделением SKF в области смазочных материалов в Канаде, способным предложить полный спектр решений LINCOLN и SKF по смазочным материалам для всех областей применения.

Варианты заполнения системы смазки

|| ТЕХНОЛОГИИ СМАЗКИ

Как заправить автоматическую систему смазки

Насосы для заполнения консистентной смазкой - электрические, ручные насосы для заполнения консистентной смазкой Эта страница посвящена множеству различных способов заполнения или пополнения автоматической системы смазки консистентной смазкой, маслом или смазочным материалом в резервуаре, резервуаре или бочке.

  • Ручной пресс или устройство для разгрузки картриджей, нажимная смазка для ручного заполнения автоматической системы:
  • Стандартный или сменный шприц для смазки - * (ССЫЛКА)
  • Пневматическая насосная система * (ССЫЛКА)

НАСОСЫ С РУЧНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ


Предназначен для заполнения резервуаров для смазки!

Насос для заполнения консистентной смазкой с помощью ручного пресса

Процесс розлива
Это видео покажет / продемонстрирует, как заполнять автоматическую систему смазки ILC Max 4 вручную с помощью ручного пресса Fritsche.

Заправочный цилиндр откручивается и вставляется картридж, заполненный консистентной смазкой.Прямой заправочный патрубок или заправочный патрубок под углом 90 ° устанавливается на нижней стороне заправочного насоса и на смазочном насосе.

При нажатии на шток поршневого насоса смазка в картридже вдавливается в резервуар смазочного насоса.

Шток поршня втягивается, и пустой картридж извлекается из заправочного насоса. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет добавлено желаемое количество смазки.

вы хотели бы сделать заказ?
Позвоните нам: (413) 788-LUBE (5823)

GTP - Насос для перекачки смазки, используемый для пополнения резервуаров насоса системы смазки из ведра емкостью 35 фунтов с использованием адаптеров camlock

Процесс розлива
Это видео покажет / продемонстрирует вам, как заполнить автоматическую систему смазочного насоса, используя верхнюю часть насоса для ведер на 35 фунтов с кулачковым замком.

Наш насос для перекачки консистентной смазки (GTP) был разработан для быстрого и легкого заполнения больших объемов автоматических систем смазки, а также шприцов для смазки. Это обеспечивает экономичное решение для заправки автоматических систем смазки, а также большинства стандартных шприцов для смазки из баков, емкостей на 35 фунтов (5 галлонов) вместо покупки более дорогих картриджей со смазкой. Герметичная система также защищает смазку от загрязнения.

GTP идеально подходит для заправки ряда ручных и пневматических шприцов для смазки через 9-миллиметровый заправочный / спускной клапан.Системы автоматической смазки ILC, Max 2, Max 4, Max 8 и MiniMax, используя адаптеры camlock, могут быть заправлены из GTP путем переноса непосредственно в контейнер, используя следящую пластину в качестве направляющей. Регулируемая по высоте крышка и насос в сборе обеспечивают совместимость с емкостями для консистентной смазки различных размеров до 20 кг. Наш GTP - лучший выбор для перекачки консистентной смазки большого объема / низкого давления, особенно в удаленных условиях или на рабочем месте.

вы хотели бы сделать заказ?
Позвоните нам: (413) 788-LUBE (5823)

Автоматизированная смазка - преимущества и варианты конструкции

Ежегодно миллионы долларов тратятся на новое заводское оборудование, предназначенное для улучшения и ускорения строительства.Однако машины продолжают ломаться.

Отказ подшипников - основная причина простоев оборудования в современных промышленных условиях, чаще всего из-за неправильной смазки. Сценарии неправильной смазки включают загрязнение смазки пылью, грязью и влагой, недостаточное количество смазки, нанесенной на подшипник, и / или чрезмерное смазывание подшипника.

Каждый отказ подшипника напрямую влияет на производственный цикл. Хотя подшипники могут быть дорогими, одна только стоимость замены часто мизерна по сравнению с потерями в производстве и затратами на ремонт повреждений.

Почему в век технологий это проблема? Это потому, что многие подшипники до сих пор смазываются вручную. Как бы старательно обслуживающий персонал ни придерживался графика смазки, это сложная задача. Поскольку ожидается, что сотрудники будут выполнять множество обязанностей в условиях экономичного производства на сегодняшних предприятиях, правильная смазка обычно не считается приоритетом.

Преимущества автоматической смазки

Каждый подшипник, независимо от его размера и расположения, необходимо правильно смазывать.Неправильная смазка приведет к высоким, но ненужным расходам на эксплуатацию. Некоторые из прямых затрат, связанных с ненадлежащей смазкой, включают замену подшипников, трудозатраты на замену и ремонт, избыток смазки и труд, связанный с неэффективной ручной работой. Некоторые из косвенных, но вполне реальных затрат - это простои или производственные потери; порча продукта из-за избытка смазки; вопросы экологии, безопасности или домашнего хозяйства; и чрезмерное потребление энергии.

Хотя шприцы для смазки и ручная смазка, кажется, справляются со многими операциями по техническому обслуживанию, их преимущества часто не могут сравниться с преимуществами автоматизированной системы смазки с точки зрения производительности, защиты окружающей среды и безопасности работников.Автоматическая система смазки помогает предотвратить выход из строя подшипников, обеспечивая нужное количество нужной (свежей, чистой) смазки в нужное время и в нужном месте.

Основное различие между автоматической и ручной смазкой заключается в том, что в случае смазки вручную техники, как правило, смазывают по графику (один раз в день, неделю, месяц, год и т. Д.), А не тогда, когда это необходимо подшипнику. Для компенсации оператор часто заполняет подшипник до тех пор, пока не увидит утечку смазки.Смазка может быть эффективно «израсходована» к тому времени, когда оператор снова к ней вернется. Это создает сценарий избыточного и недостаточного смазывания. И наоборот, автоматическая смазка обеспечивает постоянную смазку в необходимом количестве, что позволяет подшипнику работать оптимально. Когда подшипник правильно смазан таким образом, это также помогает защитить подшипник от загрязнений.

Правильная смазка производственного оборудования снижает количество поломок из-за выхода из строя подшипников.Кроме того, сокращается время простоя из-за ручного процесса смазки, а также значительно сокращается количество человеко-часов, необходимых для выполнения этой задачи.

Автоматическая смазка более точна и исключает цикл избыточного и недостаточного смазывания, который способствует выходу из строя подшипников (рис. 1).


Рис. 2. Безопасность ручного смазывания. Даже самый осторожный обслуживающий персонал сталкивается с трудными условиями при выполнении ручного смазывания, особенно когда оборудование работает.

Это также предотвращает попадание излишков смазки на готовый продукт, производственный пол или другие рабочие поверхности. Это приводит к меньшему количеству брака, проблем с очисткой и утилизацией, а также к меньшим потерям смазочного материала. И, конечно же, все это положительно сказывается на чистой прибыли компании.

Еще одно преимущество автоматизированной системы смазки - безопасность рабочего. Для сотрудников становится ненужным заниматься потенциально опасной практикой (рис. 2) ручного нанесения смазки во время работы оборудования или в опасных, труднодоступных местах.

Пример предполагаемой экономии

При рассмотрении преимуществ внедрения автоматизированной системы смазки важно знать, что она может окупить себя в течение первого года за счет генерируемой экономии средств. Время безотказной работы, затраты на профилактическое обслуживание, затраты на ремонт, затраты на безопасность, затраты на соблюдение экологических требований, затраты на смазочные материалы и затраты на замену оборудования - все это положительно влияет.

Например, для перерабатывающих предприятий, таких как бумажные, нефтехимические или первичные металлы, нет ничего необычного в том, что они заменяют в среднем 1000 или более подшипников в год.В зависимости от области применения и размера каждый заменяемый подшипник стоит от нескольких долларов до нескольких тысяч долларов. Средняя стоимость замены составляет около 150 долларов США (затраты на материалы). На замену каждого подшипника у рабочего уходит около трех часов. Мы можем рассчитать среднюю стоимость замены каждого подшипника в следующем примере:

150 долларов США за подшипник + 3 часа среднего времени замены при затратах на рабочую силу 30 долларов в час (90 долларов США) = 240 долларов США за подшипник

Общая годовая стоимость замены 1000 подшипников = 240000 долларов США

Уменьшение количества заменяемых подшипников всего на 50 процентов дает экономию 120 000 долларов в год только на затратах на оплату труда и подшипников.

Время простоя в перерабатывающих отраслях стоит от 10 000 до 150 000 долларов и более в час. Если предположить, что время производства линии составляет 60 000 долларов в час, остановка стратегической линии всего на три часа для замены нескольких подшипников может оказаться очень дорогостоящей. Предположим, что 60 000 долларов США x 3 часа = 180000 долларов США производственных потерь.

Нормы стоимости системы смазки не существует. Очень маленькие системы могут стоить всего 1000 долларов, тогда как большие системы могут стоить десятки тысяч долларов.Оправдать стоимость автоматизированной системы смазки становится довольно просто. Очевидно, что наиболее важным фактором является то, сколько подшипников или других точек смазки нуждаются в защите. Затем, в зависимости от масштаба приложения, могут потребоваться другие аксессуары / элементы управления для обслуживания, контроля и управления системой смазки.

Автоматизированные системы смазки могут смазывать отдельный стратегический подшипник, все точки смазки на отдельной машине, или они могут быть спроектированы для охвата технологической линии или всего завода, буквально смазывая 1000 или более точек из одной системы.Автоматизированные системы могут приводиться в действие простым насосом со встроенным таймером или могут включать насосную систему, размещенную на большом резервуаре для хранения смазочного материала, который может питать тысячи точек смазки. Централизованная система перекачки смазочного материала, скорее всего, будет управляться специальным микропроцессорным контроллером или ПЛК машины / процесса или их комбинацией.

На стоимость системы смазки влияют и другие факторы. Пользователь может выбрать мониторинг системы путем визуальной проверки доставки или использовать автоматизированное оборудование, чтобы указать, когда цикл смазки не выполняется, как запланировано.Это определенно вопрос масштаба. Чем больше точек смазки обслуживается одной системой, тем больше вероятность того, что приложение сможет оправдать затраты на более сложную систему управления и мониторинга. Определяющими факторами являются природа самих подшипников, их стоимость, стоимость любой данной машины или серии машин и общий объем выпуска для данной производственной линии. Часто системы оцениваются на основе стоимости подшипника или точки смазки.

Опции автоматизированной системы смазки


Рисунок 3.Однопроводная параллельная система Насосный агрегат с контроллером и небольшими форсунками, вероятно, используется для смазки отдельной машины.


Рисунок 4. Установка однолинейных форсунок. Линкольн Centro-Matic
СИ-1 на крупногабаритной горной технике.

После принятия решения об автоматизации процессов смазки можно выбрать один из нескольких вариантов.Доступные системы включают в себя: однолинейную параллельную, двухлинейную параллельную, однолинейную прогрессивную, смазку туманом, распыление минутного объема / низкого давления, рециркуляцию масла, двухточечные (коробчатые) лубрикаторы, однолинейные резисторы и одиночные лубрикаторы. Ниже приводится краткое описание каждого из них.

Однолинейная параллель.

Эту систему легко спроектировать, установить, поддерживать, изменять или расширять. Обычно он работает при высоком давлении жидкости и может использоваться с консистентной смазкой или маслом.В этой системе (рис. 3) насос создает давление в основной линии подачи, а поршень внутри залитого инжектора (рис. 4) вытесняет предварительно отмеренное количество смазки через выпускное отверстие в подшипник. Насос выключается, и давление в линии подачи сбрасывается обратно в резервуар. Подпружиненный поршень возвращается в состояние покоя, и разгрузочная камера заполняется отмеренным количеством смазочного материала для следующего цикла.

Преимущества:

  • Легко проектировать
  • Простая и экономичная установка
  • Индивидуально регулируемые форсунки
  • Проверенная и надежная конструкция

Недостатки:

  • Может не подходить для сочетания тяжелых смазочных материалов, очень низких температур, очень длинных линий подачи между насосом и форсунками

Двухстрочная параллель.

Эта система идеальна для работы на больших расстояниях и экстремальных температурах (рис. 5). Его легко настроить в соответствии с конкретными требованиями к подшипникам. Он обеспечивает высокое давление до 5000 фунтов на квадратный дюйм и предназначен для работы с множеством точек смазки на большой площади. Насос этой системы нагнетает давление в дозирующие устройства через одну сторону четырехходового двухпозиционного реверсивного клапана (Рисунок 6) и первую линию подачи. Поршень управления дозирующим устройством перемещается и направляет смазку под давлением к основному поршню, который вытесняет смазку к подшипнику.Смазка с другой стороны регулирующего поршня отводится обратно в резервуар через вторую линию подачи и другую сторону реверсивного клапана. Реверсивный клапан смещается, и насос нагнетает давление во второй линии подачи, повторяя цикл в обратном порядке.


Рисунок 6. Двухлинейный реверсивный клапан. Направляет поток смазки от одной стороны двухпроводной системы к другой.

Преимущества:

  • Легко справляется с очень вязкими (тяжелыми) смазками
  • Может использоваться в протяженных линиях подачи между насосом и дозирующими устройствами

Недостатки:

  • Может быть не самым рентабельным для небольших систем
  • Требуется две линии подачи (другая стоимость)

Однострочная прогрессивная.

Этот экономичный и гибкий вариант представляет собой систему, которая может использоваться с маслом низкого давления, консистентной смазкой или маслом высокого давления (Рисунок 7). Последние разработки включают в себя предварительно смонтированный насос, контроллер и моноблочное поршневое дозирующее устройство. Насос этого типа системы обеспечивает измеренный однократный, импульсный или непрерывный объем во время цикла смазки. Первый заправленный поршень в блоке смещается, вытесняя смазку на подшипник и перенаправляя поток на следующий поршень. Второй поршень смещает и направляет поток к третьему.Последовательность действий продолжается через дозирующее устройство (Рисунок 8) до тех пор, пока таймер или переключатель обратной связи не остановит насос.


Рисунок 8. Установка прогрессивного делительного клапана. Установка может быть завершена с использованием специальной гибкой смазочной линии или гидравлической трубы высокого давления.

Преимущества:

  • Вмещает широкий спектр опций управления / мониторинга системы
  • Выявить засорение по одной точке

Недостатки:

  • Одно засорение может вывести из строя всю систему
  • Для больших систем могут потребоваться сложные участки трубопроводов / трубок

Смазка туманом.

Еще одна простая система, смазка туманом, обеспечивает низкий расход масла и охлаждение подшипников качения. Туман образуется за счет тепла и / или воздушных потоков и переносится по трубе к точке смазки воздухом низкого давления. Затем он подбирается по размеру до соответствующей капли, прежде чем он попадет в подшипник. Системы с замкнутым контуром безвредны для окружающей среды, поскольку они возвращают туман в генератор.

Преимущества:

  • Охлаждает и смазывает подшипники
  • Низкое давление снижает стоимость материала труб
  • Положительное давление помогает предотвратить попадание загрязнений в подшипники

Недостатки:

  • Проблемы окружающей среды / здоровья, связанные с «рассеянным туманом», особенно в системах с незамкнутым контуром
  • Только масло
  • Чувствительность к переменным расходам, вязкости, давлению
  • Дополнительная стоимость трубы для замкнутых систем

Распыление минутного объема / низкого давления.

Эта система применяет точное количество масла, необходимое для точки смазки, и имеет очень низкий расход масла, на 90 процентов меньше, чем другие методы. Экологически чистая, эта система идеально подходит для смазки цепей, поскольку она проникает в места износа без чрезмерного смазывания. Когда таймер сигнализирует о начале смазки, инжектор начинает циклически подавать масло с контролируемой скоростью по трубке малого диаметра к распылительной форсунке. Одновременно с этим регулируемый воздух низкого давления направляется к соплу, которое смешивает масло и воздух для получения тонкой контролируемой струи без запотевания.

Преимущества:

  • Точный контроль количества и нанесения смазки
  • Никаких проблем с «блуждающим туманом»
  • Быстрый и экономичный монтаж
  • Очень низкий расход смазочного материала

Недостатки:

Рециркуляционное масло.

Эта система используется для смазки подшипников качения и поддержания правильной температуры подшипников.Он оснащен насосом с приводом от двигателя, который обеспечивает непрерывную подачу масла через систему фильтрации и трубопроводов к расходомерам. Расходомеры контролируют количество масла, поступающего в подшипник. Масло выходит из подшипника и возвращается в резервуар через другую систему трубопроводов и возвратный фильтр. Теплообменники и / или нагреватели используются для поддержания правильной температуры масла. Эти системы распространены на больших, сильно нагруженных подшипниках в обрабатывающей промышленности.

Преимущества:

  • Обеспечивает смазку и контроль температуры
  • Условия, продлевающие срок службы масла

Недостатки:

  • Большинство из них являются крупными капитальными установками
  • Некоторые технологии требуют частой ручной настройки на каждом расходомере


Рисунок 9.Многопоточность, еще одна технология «насос-точка», включает в себя несколько дозирующих устройств, которые могут быть настроены для ряда уникальных точек смазки и могут использоваться для широкого спектра смазочных материалов, включая тяжелые смазки.

Лубрикатор насос-точка.

Независимо обрабатывает несколько точек смазки и идеально подходит для удаленных мест (Рисунок 9). Эта система, которая может преодолевать высокое противодавление, оснащена индивидуальным регулируемым насосом лубрикатора для каждой точки.Лубрикаторы типа «насос-точка» используют электродвигатель или механизм отбора мощности для вращения кулачка, проходящего через коробку привода / резервуар. Кулачок приводит в действие отдельные плунжеры насоса через коромысло. Затем поршень втягивает масло через игольчатый клапан и смотровое стекло и распределяет измеренный объем через трубку высокого давления к точке смазки. Он обычно используется в больших компрессорах и стационарных газовых двигателях.

Преимущества:

  • Преодоление чрезвычайно высокого противодавления
  • Простая и прочная конструкция

Недостатки:

  • Ограниченное количество точек смазки
  • Относительно высокая стоимость точки

Однолинейное сопротивление.

Простая и экономичная система. Эта система, разработанная для подшипников, расположенных близко друг к другу, предлагает различные устройства для измерения гидравлического сопротивления и может использовать ручные, электрические или пневматические насосы. Насос подает фиксированный объем масла в дозатор по трубопроводу низкого давления. Уровень сопротивления в дозирующем устройстве определяет пропорцию потока масла к каждой точке смазки.

Преимущества:

Недостатки:

  • Только масло
  • Использование сопротивления, а не поршневых дозаторов может привести к неположительному распределению масла
  • Ограничения размера системы

Одноточечный лубрикатор.

Это простое и экономичное решение для отдельных выносных подшипников. Полностью автономный агрегат, одноточечный лубрикатор устанавливается в каждой точке смазки. Давление газа, пружина или электромеханическая сила со временем подает смазку к подшипнику. Резервуар или весь агрегат заменяется, когда смазка израсходована, в зависимости от типа лубрикатора.

Преимущества:

  • Низкая закупочная цена
  • Легко установить

Недостатки:

  • Температура влияет на объемную производительность / срок службы многих одноточечных лубрикаторов
  • Стоимость замены быстро превышает стоимость полностью автоматических центральных систем, если количество точек смазки увеличивается

Обслуживание автоматизированных систем смазки

Обслуживание автоматизированных систем смазки сильно различается от одной системы к другой.Однако есть несколько общих факторов, которые могут повлиять на производительность и надежность системы.

Во-первых, выбранный смазочный материал должен быть совместим с предполагаемым применением, компонентами системы смазки, компоновкой системы и диапазоном рабочих температур окружающей среды. При выборе смазочного материала для машины, уже оснащенной автоматизированной или централизованной смазкой, убедитесь, что сорт смазочного материала одобрен для использования с конкретной системой смазки.

При смене марки или типа смазочного материала убедитесь, что новый смазочный материал химически совместим со старым.Хотя вы можете добавлять новую смазку в пустой и чистый резервуар, остатки старой смазки будут находиться в трубопроводах и дозирующих устройствах.

Для всех систем требуется чистая смазка. Обязательно соблюдайте правильные процедуры обращения и хранения, потому что смазка, загрязненная грязью или влагой, может повредить компоненты системы смазки или, что еще хуже, подшипники машины.

Рекомендуется регулярная проверка всей арматуры и трубопроводов. Утечки отрицательно сказываются на производительности системы смазки, а также вызывают проблемы с хозяйством, безопасностью и / или окружающей средой.

Поддерживайте резервуары системы наполненными смазкой, регулярно доливая их. Если резервуар работает всухую, большинство систем закачивают воздух в трубопроводы и дозирующие устройства. Воздушные карманы сжимаются и не позволяют системам создавать необходимое давление и объем подачи смазки, и система не будет работать должным образом, пока не будет удален воздух.

Другие вопросы обслуживания зависят от типа используемой системы. Если система очень простая, она может не иметь индикации низкого уровня или какого-либо другого типа мониторинга.Эти системы обычно имеют прозрачные резервуары или «смотровые стекла», и их следует периодически визуально проверять на предмет уровня смазки.

В однолинейной параллельной системе форсунки имеют индикаторный штифт, который выходит после каждого случая смазки, поэтому можно видеть, что все форсунки работают циклически. Прогрессивная система также может иметь индикаторные штифты, позволяющие наблюдать за движением для проверки работы системы.

В более крупных однолинейных параллельных системах используются реле давления или датчики в линии подачи для индикации завершения операции смазки.После достижения заданного давления в течение заданного периода времени специальный контроллер сбрасывается и отключается до следующего цикла смазки. Если в системе не удается достичь заданного давления, контроллер активирует аварийный сигнал. Концевой выключатель, прикрепленный к штырю индикатора цикла, может выполнять ту же функцию в прогрессивных системах.

Индикаторы производительности, активируемые давлением, также являются опцией мониторинга в прогрессивных системах. Эти устройства, которые устанавливаются параллельно выпускному отверстию на распределительном блоке, активируются высоким давлением, что указывает на засорение.При активации индикатор производительности либо выпускает смазку, либо выдвигает штифт.

Многие системы могут включать в себя индикацию низкого уровня резервуара. С помощью этой функции системный контроллер или независимый индикатор будет сигнализировать о необходимости наполнения резервуара. Многие системы позволяют включить звуковой сигнал или световой сигнал, чтобы сделать предупреждение более заметным. Часто та же самая возможность позволяет пользователю направить сигнал тревоги на ПЛК машины или на центральную панель управления на предприятии.

В системах со сложным управлением можно добавить удаленные датчики для проверки того, что каждый системный цикл приводит к достижению смазкой заданного подшипника.Если датчик не определяет поток смазочного материала, генерируется сигнал неисправности. Эта возможность требует специального оборудования и программного обеспечения для интерпретации сигналов датчиков.

Резюме

В целом автоматические системы смазки обладают превосходными характеристиками по сравнению с ручной смазкой. Преимущества автоматизированной смазки включают меньшее время простоя из-за выхода из строя подшипников, сокращение количества человеко-часов, необходимых для смазывания, и повышение безопасности рабочих, а также снижение затрат на смазку и очистку.Все это положительно сказывается на производительности.

При смазке оборудования следует учитывать множество факторов. Автоматизация процесса смазки может начинаться с небольшого и простого, и со временем может быть адаптирована к конкретным потребностям. Поставщики могут помочь определить, что лучше всего подойдет для каждой ситуации, и могут помочь в анализе затрат и выгод.

Обслуживание автоматизированной системы смазки зависит от каждой системы. Однако есть простые правила, применимые ко всем системам, такие как совместимая и чистая смазка, регулярные проверки фитингов и трубопроводов и визуальный осмотр резервуаров.

Следует помнить о том, что меньшее количество смазочного материала, подаваемого чаще, приводит к лучшему смазыванию и снижению общих затрат на техническое обслуживание.

однолинейных параллельных или последовательных прогрессивных?

ПРОГРЕССИВНАЯ СИСТЕМА СЕРИИ

В прогрессивной системе серии , , , насос подает смазочный материал через главный дозирующий клапан и дополнительные вторичные дозирующие клапаны к точкам смазки.Дозирующие клапаны имеют индивидуальный размер для каждой точки смазки, чтобы подавать необходимое количество смазки. Каждый поршень внутри разделительного блока зависит от потока предыдущего поршня. Таким образом, смазка последовательно подается к каждой точке смазки . Это означает, что если смазка достигает последней точки смазки в сети, вы знаете, что каждая точка в сети получила свое определенное количество.

Проектирование системы, корректировки и расширения последовательной прогрессивной системы

Последовательная прогрессивная система требует более сложных инженерных разработок для настройки, и сложнее добавить точки смазки и отрегулировать объем подачи без учета всей настройки системы.Если линия блокируется и перестает подавать смазку, она возвращается в исходное положение, и вся система перестает работать. Аналогично, , если один клапан выходит из строя, отказывает вся система , что приводит к увеличению давления в насосе и прекращению подачи смазки.

Мониторинг последовательной прогрессивной системы

Если вы хотите контролировать свою автоматическую систему смазки и получать информацию о том, работает она или нет, следует выбрать прогрессивную систему. Центральный сигнал может быть сгенерирован для предупреждения пользователя об отказе, таким образом упрощает обнаружение неисправностей .Отказ в любой точке системы, в восходящем направлении или в разделительных блоках, будет распространяться на остальную часть системы, что обеспечивает простой и экономичный мониторинг .

Прогрессивные системы серии

Graco MSP можно легко оснастить индикатором производительности, чтобы сделать устранение неисправностей более эффективным и избежать длительных простоев машины.

Прогрессивные системы серии

могут быть оснащены датчиком приближения для контроля движения поршня. Бесконтактный переключатель может вызывать визуальную или звуковую сигнализацию или может быть подключен к ПЛК для индикации неисправности.Прелесть такой схемы в том, что вам нужно следить только за одним из поршней, потому что, если один из них не движется, он не откроет канал для следующего. Таким образом, у вас может быть множество точек смазки, но потребуется только один бесконтактный переключатель для контроля всей системы . Это особенно полезно в приложениях в удаленных районах, где инженеру по техническому обслуживанию может быть сложно получить доступ к машине и проверить форсунки. Это также полезно там, где точки смазки скрыты.

Для некоторых приложений в систему можно добавить индикатор прерывистой линии, чтобы отслеживать, достигает ли смазка точки смазки. Это особенно полезно в случаях, когда подшипник стоит очень дорого или замена подшипника занимает много времени, что приводит к простою оборудования и производственным потерям.

1 Смазочный насос - 2 Главный разделительный блок - 3 Вторичный разделительный блок - 4 Распределитель смазки

Назначение и способ смазки | Базовые знания подшипников

Смазка - один из наиболее важных факторов, определяющих производительность подшипников.Пригодность смазки и метод смазки имеют решающее влияние на срок службы подшипников.

Функции смазки:

  • Для смазки каждой части подшипника, а также для уменьшения трения и износа
  • Для отвода тепла, выделяемого внутри подшипника из-за трения и других причин
  • Для покрытия поверхности контакта качения надлежащей масляной пленкой с целью продления усталостной долговечности подшипников
  • Для предотвращения коррозии и загрязнения грязью

Смазка подшипников в целом подразделяется на две категории: консистентная смазка и смазка маслом. Таблица 12-1 проводит общее сравнение между ними.

Таблица 12-1 Сравнение консистентной и масляной смазки

Деталь Смазка Масло
Уплотнительное устройство Легко Слегка сложная и требует особого ухода для обслуживания
Смазывающая способность Хорошо Отлично
Скорость вращения Низкая / средняя скорость Применяется также на высоких скоростях
Замена смазки Слегка хлопотное Легко
Срок службы смазки Сравнительно короткий длинный
Эффект охлаждения Без охлаждающего эффекта Хорошее (необходим тираж)
Фильтрация грязи Сложное Легко

12-1-1 Консистентная смазка

Смазка консистентной смазкой широко применяется, поскольку нет необходимости в пополнении в течение длительного периода после заполнения консистентной смазкой, а для устройства уплотнения смазочного материала может быть достаточно относительно простой конструкции.
Есть два метода консистентной смазки. Один из них - это закрытый метод смазки, при котором консистентная смазка заранее заливается в экранированный / герметичный подшипник; другой - метод подачи, при котором подшипник и корпус сначала заполняются смазкой в ​​надлежащих количествах, а затем пополняются через регулярные промежутки времени путем пополнения или замены.
В устройствах с многочисленными впускными отверстиями для консистентной смазки иногда используется централизованный метод смазки, при котором впускные отверстия соединяются с помощью трубопроводов и смазываются совместно.

1) Количество смазки

Как правило, смазка должна заполнять примерно от одной трети до половины внутреннего пространства, хотя это зависит от конструкции и внутреннего пространства корпуса.
Необходимо иметь в виду, что чрезмерная смазка будет выделять тепло при взбалтывании и, следовательно, изменится, испортится или размягчится.
Однако, когда подшипник работает на малой скорости, внутреннее пространство иногда заполняется консистентной смазкой на две трети полностью, чтобы

2) Пополнение / замена смазки

Метод пополнения / замены смазки во многом зависит от метода смазки.Какой бы метод ни использовался, следует соблюдать осторожность, чтобы использовать чистую смазку и не допускать попадания грязи или других посторонних предметов в корпус.
Кроме того, желательно доливать смазку той же марки, что и была залита вначале.
При повторной заливке смазки необходимо ввести новую смазку внутрь подшипника.
Рис. 12-1 дает один пример метода подачи.

Рис. 12-1 Пример способа подачи смазки (с использованием смазочного сектора)

В этом примере внутренняя часть корпуса разделена смазочными секторами.Смазка заполняет один сектор, затем течет в подшипник.
С другой стороны, смазка, текущая изнутри, вытесняется из подшипника центробежной силой смазочного клапана.
Когда смазочный клапан не используется, необходимо увеличить пространство корпуса на напорной стороне для хранения старой смазки.
Корпус открыт, и сохраненная старая смазка регулярно удаляется.

3) Интервал подачи смазки

При нормальной эксплуатации срок службы смазки следует рассматривать примерно так, как показано на Рис.12-2 , и пополнение / замена должны выполняться соответственно.

Рис. 12-2 Интервал подачи смазки

4) Срок службы смазки в экранированном / закрытом шарикоподшипнике

Срок службы смазки можно оценить по следующей формуле, если однорядный радиальный шарикоподшипник заполнен консистентной смазкой и закрыт щитками или уплотнениями.

Условия применения уравнения (12-1) следующие:

12-1-2 Масляная смазка

Масляная смазка применима даже при высоких скоростях вращения и несколько высоких температурах и эффективна для снижения вибрации и шума подшипников.Таким образом, масляная смазка используется во многих случаях, когда консистентная смазка не работает. Таблица 12-2 показывает основные типы и методы смазки маслом.

Таблица 12-2 Тип и метод смазки маслом

① Масляная ванна
  • Простейший способ погружения подшипников в масло для эксплуатации.
  • Подходит для низкой / средней скорости.
  • Датчик уровня масла должен быть предоставлен для регулировки количества масла.
    (в случае горизонтального вала)
    Около 50% нижнего тела качения должно быть погружено в воду.
    (В случае вертикального вала)
    Примерно от 70 до 80% подшипника должно быть погружено.
  • Лучше использовать магнитную пробку, чтобы частицы износостойкого железа не рассеивались в масле.
② Подвод масла
  • Масло капает с помощью смазочного устройства, а внутренняя часть корпуса заполняется масляным туманом под действием вращающихся частей. Этот метод имеет охлаждающий эффект.
  • Применяется при относительно высокой скорости и средней нагрузке.
  • Обычно используется от 5 до 6 капель масла в минуту.
    (Трудно отрегулировать количество капель в 1 мл / ч или меньше.)
  • Необходимо предотвратить скопление слишком большого количества масла на дне корпуса.
③ Брызги масла
  • В этом типе смазки используется шестерня или простой отражатель, прикрепленный к валу для разбрызгивания масла. Этот метод позволяет подавать масло для подшипников, расположенных вдали от масляного бака.
  • Может использоваться на относительно высоких скоростях.
  • Необходимо поддерживать уровень масла в определенном диапазоне.
  • Лучше использовать магнитную пробку, чтобы частицы износостойкого железа не рассеивались в масле.
    Также рекомендуется установить экран или перегородку для предотвращения попадания загрязняющих веществ в подшипник.
④ Принудительная циркуляция масла
  • В этом методе используется система маслоснабжения циркуляционного типа.
    Подаваемое масло смазывает внутреннюю часть подшипника, охлаждается и отправляется обратно в резервуар по трубопроводу для выпуска масла. Масло после фильтрации и охлаждения перекачивается обратно.
  • Широко применяется при высоких скоростях и высоких температурах.
  • Лучше использовать маслоспускной патрубок примерно в два раза толще, чем маслоподводящий, чтобы предотвратить скопление слишком большого количества смазки в корпусе.
  • Требуемое количество масла: см. Примечание 1.
⑤ Маслоструйная смазка
  • В этом методе используется форсунка для впрыскивания масла при постоянном давлении (от 0,1 до 0,5 МПа), и он очень эффективен при охлаждении.
  • Подходит для высоких скоростей и больших нагрузок.
  • Обычно сопло (диаметром от 0,5 до 2 мм) располагается на расстоянии 5-10 мм от стороны подшипника.
    Когда выделяется большое количество тепла, следует использовать от 2 до 4 форсунок.
  • Поскольку при струйной смазке подается большое количество масла, старое следует сливать с помощью масляного насоса, чтобы предотвратить чрезмерное количество остаточного масла.
  • Требуемое количество масла: см. Примечание 1.
⑥ Смазка масляным туманом (смазка распылением)
  • В этом методе используется генератор масляного тумана для создания сухого тумана (воздух, содержащий масло в форме тумана).Сухой туман непрерывно направляется поставщику масла, где он превращается во влажный туман (липкие капли масла) с помощью сопла, установленного на корпусе или подшипнике, а затем распыляется на подшипник.
  • Этот метод обеспечивает и поддерживает наименьшее количество масляной пленки, необходимой для смазки, и имеет преимущества предотвращения загрязнения масла, упрощения технического обслуживания подшипников, продления усталостной долговечности подшипников, снижения расхода масла и т. Д.
  • Требуемое количество тумана: см. Замечание 2.
⑦ Масляно-воздушная смазка
  • Дозирующий насос подает небольшое количество масла, которое смешивается со сжатым воздухом с помощью смесительного клапана. Примесь подается в подшипник непрерывно и стабильно.
  • Этот метод позволяет количественно контролировать масло в очень малых количествах, всегда добавляя новое смазочное масло. Таким образом, он подходит для станков и других приложений, требующих высокой скорости.
  • Сжатый воздух и смазочное масло подаются к шпинделю, увеличивая внутреннее давление и помогая предотвратить загрязнение, смазочно-охлаждающую жидкость и т. Д.от входа. Кроме того, этот метод позволяет смазочному маслу проходить через подающую трубу, сводя к минимуму загрязнение атмосферы.
Замечание 1 Требуемая подача масла при принудительной циркуляции масла; методы смазки масляной струей
Значения коэффициента трения
μ .
Тип подшипника μ
Подшипник шариковый радиальный 0,0010 - 0,0015
Радиально-упорный шарикоподшипник 0.0012 - 0,0020
Подшипник роликовый цилиндрический 0,0008 - 0,0012
Конический роликоподшипник 0,0017 - 0,0025
Подшипник роликовый сферический 0,0020 - 0,0025

Значения, полученные с помощью приведенного выше уравнения, показывают количества масла, необходимые для отвода всего выделяемого тепла, без учета тепловыделения.
В действительности поставляемая нефть обычно составляет от половины до двух третей расчетной стоимости.
Тепловыделение широко варьируется в зависимости от области применения и условий эксплуатации.
Для определения оптимальной подачи масла рекомендуется начинать работу с двух третей расчетного значения, а затем постепенно уменьшать масло, измеряя рабочую температуру подшипника, а также подаваемое и сливаемое масло.

Примечание 2 Примечания к смазке масляным туманом
1) Требуемое количество тумана (давление тумана: 5 кПа)

В случае высокой скорости ( d m n ≧ 40 万) необходимо увеличить количество масла и повысить давление тумана.

2) Диаметр трубопровода и конструкция смазочного отверстия / канавки

Когда скорость потока тумана в трубопроводе превышает 5 м / с, масляный туман внезапно конденсируется в масляную жидкость.
Следовательно, диаметр трубопровода и размеры смазочного отверстия / канавки в корпусе должны быть рассчитаны таким образом, чтобы скорость потока тумана, полученная по следующему уравнению, не превышала 5 м / с.

3) Масло тумана

Масло, используемое для смазки масляным туманом, должно соответствовать следующим требованиям.

  • способность превращаться в туман
  • обладает высокой устойчивостью к экстремальным давлениям
  • хорошая устойчивость к нагреванию / окислению
  • нержавеющая
  • образование осадка маловероятно
  • Превосходный деэмульгатор

(Смазка масляным туманом имеет ряд преимуществ для подшипников с высокой скоростью вращения. Однако на его характеристики в значительной степени влияют окружающие конструкции и условия эксплуатации подшипников.
Если вы планируете использовать этот метод, обратитесь в JTEKT за советом, основанным на многолетнем опыте JTEKT в области смазывания масляным туманом.)

Централизованная система смазки

| Системы центральной смазки

Централизованная система смазки, также называемая автоматической системой смазки, была разработана для оптимизации подачи смазочного материала в нужную область, где это необходимо, с помощью компьютеризированного управления.

Механические детали подвержены трению, поэтому для уменьшения износа им требуются густые смазочные материалы, такие как консистентная смазка или масло.Однако компаниям может быть сложно поддерживать детали, снабженные нужным количеством вязкой жидкости в нужное время. Смазываете ли вы оси строительной техники или смазываете всю линию прессов и другого производственного оборудования, преимущества этих систем смазки включают повышенную точность и снижение риска человеческой ошибки, особенно когда задействовано несколько машин и деталей.

Основные компоненты центральной системы смазки

Точная компоновка централизованной системы смазки зависит от типа выбранной вами системы.Независимо от того, используете ли вы однолинейную прогрессивную или двухлинейную параллельную настройку, это может повлиять на компоненты и их расположение, но большинство систем включают следующие основные компоненты:

  • Насос
  • Контроллер
  • Линия снабжения
  • Воздухозаборники
  • Форсунки
  • Линии подачи
  • Реле давления

Как работает централизованная смазка

Контроллер и форсунки запрограммированы на подачу определенного количества масла или смазки через определенные промежутки времени.Когда пришло время нанести смазку, контроллер включает смазочный насос. Воздух закачивается в трубопроводы для создания давления, необходимого для перемещения вязкой жидкости по линии подачи в форсунки. Как только заданный объем будет доставлен, реле давления отключает насос, и оставшаяся смазка направляется обратно в резервуар.

Технологические достижения привели к появлению дополнительных продуктов или компонентов, повышающих эффективность центральной системы смазки, таких как сигнализация форсунок, водопровода и резервуаров.Любое отклонение от нормальных рабочих условий или уровней жидкости отправляет предупреждение операторам.

Предупреждения повышают эффективность работы и снижают риск повреждения оборудования за счет уведомления технических специалистов о необходимости профилактического обслуживания. Наша команда также может предоставить резервуары большой емкости для увеличения времени между плановыми техобслуживаниями.

Положительное вытеснение и системы дозирования потока

Существует два основных типа централизованных систем смазки: объемные и пропорциональные.Их различают по способу введения. При прямом вытеснении используются дозирующие поршни, а при дозировании потока используются меньшие отверстия для ограничения потока смазочного материала. В Dropsa USA наша команда опытных инженеров может работать с вами, чтобы разработать подходящую систему практически для любого приложения.

При выборе подходящей системы централизованной смазки следует учитывать несколько факторов. Вы должны учитывать вес смазочного материала и расстояние, которое он должен пройти от центрального резервуара до точек впрыска.Чем дальше от пласта и чем выше вязкость жидкости, тем больше времени требуется для ее выпуска после закачки.

Мониторинг - очень эффективный инструмент, который дополняет визуальный осмотр и снижает риск недосмотра. В очень сложных системах мы советуем добавлять улучшенные контроллеры и устройства мониторинга, чтобы помочь в непрерывной диагностической оценке. Хотя более сложная диагностика действительно увеличивает начальные затраты, ее можно окупить за счет более эффективного обслуживания, более раннего понимания потенциальных проблем и сокращения времени простоя.

Вы также можете выбрать конструкцию системы, которая требует меньшего количества устройств контроля, таких как прогрессивные дозирующие клапаны, которые используют принудительное гидравлическое срабатывание.

При замене ручной смазки вам доступно множество вариантов конструкции. От типа системы до вариантов мониторинга - все зависит от компоновки вашего предприятия, количества машин и деталей, нуждающихся в смазке, и факторов риска. При выборе оптимальных автоматических лубрикаторов для вашего бизнеса помните, что первоначальные вложения в централизованную систему смазки могут компенсировать фиксированные или потенциальные будущие затраты на оплату труда, неэффективные процессы, простои системы и повреждение оборудования.

Общие типы систем смазки

Выберите централизованную систему смазки из этих распространенных типов для коммерческого или промышленного применения. Независимо от того, пользуетесь ли вы одним автомобилем или целой линейкой машин, сравните каждый из этих типов, чтобы найти систему смазки, отвечающую вашим потребностям:
  • Минимальное количество смазки
  • Смазка с рециркуляцией масла
  • Полная потеря смазки
  • Воздушно-масляная смазка
  • Централизованная система смазки консистентной смазкой

Минимальное количество смазки - одна из последних эффективных разработок.В этих системах используются прецизионные инжекторы для подачи точного количества смазки, необходимого для проекта. Их часто используют на станках с ЧПУ, чтобы обеспечить максимальную эффективность резки вашего оборудования.

Системы рециркуляции масла предназначены для оборудования, которое может быть полностью погружено в масло. Подобно автомобильной трансмиссии, эта система продолжает циркулировать то же масло, пока его не нужно слить и заменить.

Система смазки с полным отсутствием смазки менее эффективна, чем другие системы, но она позволяет вашему оборудованию продолжать безопасно работать.В этом процессе масло расходуется во время работы, поэтому вы будете использовать больше смазки, чем в других подобных системах.

Система воздушно-масляной смазки до минимального количества. Небольшое количество масла впрыскивается сжатым воздухом для распыления микробрызга на шестерни, цепи и шпиндели.

Автоматические системы смазки : Смазка имеет совершенно другую вязкость, чем масло, поэтому вам потребуется специализированная система для автоматической смазки. Бумажным фабрикам и другому оборудованию требуется смазка для обеспечения эффективного движения вперед.

Сравните каждую систему для себя и определите лучший вариант для вашего предприятия. Некоторые системы используют двухлинейную параллельную установку для подачи масла на несколько машин одновременно, в то время как другие включают только один инжектор для эффективной подачи в одну точку смазки.

Специалисты по промышленной смазке

Выберите новейшую централизованную систему смазки от ведущего производителя. DropsA USA является частью глобальной команды, стремящейся обеспечить бескомпромиссные результаты для наших промышленных партнеров.Наслаждайтесь надежным выбором, проектированием и установкой системы нашей командой, сертифицированной по ISO 9001.

Централизованные системы смазки - ключ к снижению затрат на текущее обслуживание. Наша квалифицированная команда по установке позволяет вам воспользоваться удобством полного обслуживания, чтобы снизить затраты и уменьшить головную боль, связанную с установкой новой системы для выполнения этой задачи по техническому обслуживанию.

Почему нельзя заправлять системы долговременной смазки? »Perma-tec

Принятие решения о безопасном и простом обращении с гарантией - для систем смазки Perma не подлежат повторной заправке

Пользователи часто пополняют системы смазки, потому что хотят снизить затраты (за счет повторного использования старых деталей и покупки больших емкостей для смазки).Но действительно ли заправка окупается? Следует учесть множество моментов. Одним из фактов является объем работы, который требуется при работе с грязными компонентами и открытыми емкостями для смазки. Перед заправкой необходимо ответить на следующие вопросы:

  • Проинструктированы ли рабочие о правильном заполнении систем смазки (риск загрязнения, смешивания смазки и воздушных карманов в смазке).
  • Будут ли переработанные компоненты выдерживать воздействие высоких давлений или температур?

Гарантия истекает при предположительно более дешевой заправке.Неисправности системы смазки в результате неправильной сборки могут привести к поломке оборудования. Затраты на простои такого оборудования не связаны с покупкой новой отказоустойчивой системы постоянной смазки.

Пользователи, решившие приобрести системы смазки Perma, ориентированы на долгосрочную оптимальную смазку. Операторы и обслуживающий персонал могут быть уверены, что системы смазки Perma будут постоянно обеспечивать свежую и чистую смазку. Выпускной смазочный материал не имеет воздушных карманов, как это часто бывает в повторно заполненных системах смазки.

Также существует высокий риск смешивания и загрязнения смазочного материала, когда в систему смазки добавляется другой смазочный материал. Это отрицательно сказывается на качестве и характеристиках смазочного материала.

Логистика - еще один фактор, который нельзя недооценивать. Обменные системы необходимо хранить. Этикетки необходимо перепечатать и пометить для правильного назначения. В отличие от систем смазки Perma, которые четко обозначены для немедленного использования.