Ремонт гусеничной техники – Ремонт ходовой части гусеничных машин

Ремонт ходовой части гусеничных машин

Категория:

   Техническое обслуживание дорожных машин

Публикация:

   Ремонт ходовой части гусеничных машин

Читать далее:



Ремонт ходовой части гусеничных машин

Тележки гусениц. Неисправностями тележек гусениц тракто­ров Т-100МЗ и Т-130 являются: деформация наружной и внутрен­ней труб с отклонением от симметричности относительно гори­зонтальной и вертикальной плоскостей симметрии; трещины в трубах, сварных швах, раскосе, кронштейне; деформация пяты раскоса; отклонение от прямолинейности конца трубы в месте установки концевого подшипника относительно вертикальной и горизонтальной плоскостей; отклонение от перпендикулярности общей плоскости симметрии, проходящей через трапецеидальный профиль опор, относительно общей плоскости, проходящей через оси отверстий под концевой подшипник и кулака раскоса; износ составных частей тележек — опорных и поддерживающих кат­ков, натяжных колес и др.

Для разборки тележек разъединяют гусеницу, устанавливают домкрат под балансирную рессору, поднимают корпус бортовых фрикционов и ставят его на жесткие опоры. Снимают крышки пяты раскоса в сборе с вкладышем. Опускают тележку на гусе­ницу, наклоняют в наружную сторону до выхода балансирной рессоры из кронштейна. Затем перемещают тележку на место ее разборки и снимают последовательно поддерживающие кат­ки, механизм натяжения, натяжное колесо, опорные катки.

Опорные катки разбирают в такой последовательности. Сни­мают с катка крышки и вынимают ось с внутренними кольцами роликоподшипников. Спрессовывают их с оси с помощью пресса и разъемной обоймы.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Выпрессовывают из ролика с помощью пресса и оправки наружные кольца роликоподшипников с ди­станционной втулкой. В заводских условиях опорные катки раз­бирают на поточной линии (рис. 1).

Разбираемые катки краном укладывают на накопитель. После очистки они вручную перекатываются в барабан кантова­теля, в котором предусмотрен поворотный упор для фиксации катков. Затем барабан поворачивают вручную в удобное для работы положение и фиксируют педалью. После этого поочередно с помощью вертикального гидроцилиндра снимают крышки с одной стороны катков, затем барабан поворачивают на 180° и снимают крышки с другой стороны катков. Вынимают оси и подают каток на гидравлический пресс, где выпрессовывают наружные обоймы подшипников.

Рис. 1. Линия разборки опорных катков:
1 — начальный накопитель, 2 — гидравлический пресс, 3,4 — промежуточные накопи­тели, 5 — кантователь опорных катков, 6—гидроцилиндр, 7— накопитель опорных
катков, 8 — гидростанция

При разборке натяжных колес отвертывают гайки, снимают опоры натяжного колеса в сборе с упорами, вынимают из от­верстия ступицы ось с внутренними кольцами роликоподшипни­ков. С помощью съемника или пресса спрессовывают внутренние кольца подшипника. Затем вынимают из колеса дистанционные кольца и выпрессовывают с помощью оправки и пресса наруж­ные кольца роликоподшипников.

Рис. 2. Стенд для правки рам тележек:
1,2 — прижимы, 3 — стол, 4 — портал, 5 — пневмогидравлический насос, 6 — призмы, 7 — рельсовая колея, 8, 9, 15 — гидроцилиндры, 10 — цапфа, 11 — упорные болты, 12 — фиксатор, 13 — стопорные балки, 14 — скоба

Рама тележки. Действующие на раму тележки нагрузки вызывают сложные деформации сжатия и растяжения с одновре­менным изгибом и кручением жестко соединенных между собой элементов.

В результате знакопеременных нагрузок деформации элемен­тов рамы тележки часто превышают предельно допустимые: нарушается перпендикулярность оси, проходящей через пяту рас­коса и отверстие концевого подшипника к трапециевидным пла- тикам (опорам катков), возникают трещины в раскосе тележки, трубы изгибаются в горизонтальной и вертикальной плоскостях и т. д. Тележки бракуют при наличии трех ремонтных усиливаю­щих накладок на боковых стенках каждой трубы.

Соосность расположения трапецеидального профиля опор на раме, перпендикулярность оси опор к оси, проходящей через пяту раскоса и отверстие под концевой подшипник, проверяют на специальном стенде (рис. 2). Конструкцией стенда предусмат­ривается возможность при необходимости переустановки пяты раскоса и трапециевидных платиков. Стенд может быть также использован для правки труб рамы в горизонтальной и верти­кальной плоскостях.

Расположение трапецеидальных опор катков рамы контро­лируют шаблоном, начиная с первой опоры (наиболее близко расположенной к пяте раскоса). Наиболее удаленная от пяты раскоса опора (пятая) может иметь отклонение 1 мм от распо­ложения первой опоры. Остальные (промежуточные) опоры должны находиться на одной оси, проходящей через первую и пятую опоры. При отклонении от общей оси одной или двух опор их переустанавливают. Если три и более опоры имеют односто­роннее отклонение свыше 1 мм относительно первой опоры (шаб­лон не устанавливается), переустанавливают пяту раскоса.

Правильность расположения передних концов труб рамы проверяют шаблоном.

При переустановке кулака раскоса раму на стенде устанавли­вают так, чтобы трапецеидальные опоры осей были расположены параллельно контрольной линейке. Затем раму закрепляют на стенде, удаляют автогеном сварной шов пяты в гнезде раскоса и приваривают кулак, закрепленный на опоре стенда. Трубы рамы правят при закрепленном кулаке раскоса с помощью винтов, по­перечин и упора с нагревом мест изгиба.

Натяжное колесо. Его заменяют при толщине стенки бе­говой дорожки менее 9 мм. Трещины на спицах разделывают под заварку фаской 4X45° и заваривают. Беговые дорожки и торцо­вые поверхности направляющих реборд колеса и отверстие под подшипник наплавляют под флюсом. Беговые дорожки и торцо­вые поверхности направляющих реборд наплавляют на специаль­ной установке (рис. 3). На ней монтируют сварочную головку для автоматической сварки и наплавки типа АДС-1000-2. Де­таль устанавливают на шпиндель редуктора.

Наружную поверхность беговой дорожки наплавляют до диаметра 750+6 мм. Наплавку следует вести по шаблону для замера высоты направляющих реборд. Наплавленные поверх­ности должны иметь твердость не менее НВ 350.

При наплавке отверстия под подшипники используют приспо­собление — вращатель, на котором устанавливают деталь, элект­род заводят в отверстие детали под углом 30° к оси поверхности.

Наплавку производят электродной проволокой Св-08 диамет­ром 1,6 мм под флюсом АН-348А аппаратом А-580 до диаметра 150 мм.

Рис. 3. Стенд для наплавки натяжных ко­лес:
1 — электродвигатель, 2 — стойка для крепления, 3 — редуктор со шпинделем, 4 — сварная станина

После наплавки деталь обрабатывают на токарном стан­ке, отверстие под подшипник растачивают на проход до чертеж­ного размера. Поверхности беговых дорожек и торцовых поверх­ностей направляющих реборд колеса не обрабатывают.

При обрыве болтов в отверстиях ступицы после засверливания болты удаляют экстрактором. При износе резьбы в отверсти­ях ступицы их заваривают, после чего вновь высверливают от­верстия и нарезают резьбу.

Ось натяжного колеса. Ось восстанавливают наплав­кой проволокой ЗОХГСА. Если для наплавки используют мало­углеродистую электродную проволоку, то наплавленный металл подвергают цементации и последующей термообработке.

Ось при непрерывной наплавке сильно разогревается, что затрудняет удаление шлака и исключает непрерывность наплав­ки. Хорошие результаты обеспечиваются при наплавке с охлажде­нием, для чего используют отверстие в оси, через которое подают воду.

Рис. 4. Механизированная линия сборки натяжных колес:
1 — кантователь, 2 — накопитель, 3 — монтажный стол, 4 — гидростанция, 5 — пресс

Для восстановления детали наплавляют один или два слоя металла. При непрерывной наплавке осей по винтовой линии деталь деформируется незначительно и последующей правки не требует.

Изношенные поверхности оси (под подшипники и опору) можно наплавлять в среде углекислого газа. После наплавки деталь обрабатывают на токарном станке до чертежного разме­ра.

При сборке натяжного колеса необходимо соблюдать следую­щие требования: – осевой зазор колеса должен быть 0,10—0,65 мм; при регули­ровке зазора допускается устанавливать не более шести прокла­док с одной стороны; – трущиеся поверхности следует смазать трансмиссионным маслом; – стопоры должны быть запрессованы с усилием не менее 500 Н; – вращение натяжного колеса должно быть свободным, без заеданий.

На специализированных предприятиях натяжные колеса собирают на механизированной линии, показанной на рис. 4. Перед сборкой наружные кольца подшипников укладывают в лоток пресса, а внутренние — на стержни штырьевой тары и опускают в ванну масляного подогревателя.

Собираемое колесо краном устанавливают на лоток пресса, вставляют в него с обеих сторон наружные кольца подшип­ников, закатывают колесо в зону действия гидроцилиндров прес­са и запрессовывают наружные колеса одновременно с двух сторон. Затем колесо перекатывают на накопитель.

На монтажном столе на ось натяжного колеса надевают нагретые внутренние кольца подшипников и вставляют оси в натяжное колесо, находящееся на накопителе. Затем колесо перекатывают на кантователь, где его собирают окончательно.Катки. Катки тракторов Т-100МЗ и Т-130 изготовлены из двух литых стальных роликов, соединенных дуговой сваркой. В соответствии с техническими условиями твердость поверхност­ного слоя роликов должна быть HRG, 52. Ролики бракуют при обломах буртов. Толщина буртов должна быть не менее 5 мм, а износ поверхностей роликов по диаметру беговых дорожек не должен превышать 10 мм, т. е. 5 мм на сторону.

Поверхность отверстия под подшипники наплавляют аппара­том А-580 до диаметра 120 мм электродной проволокой марки Св-08 диаметром 1,6 мм под слоем флюса. При наплавке отвер­стия используют приспособление — вращатель, на котором де­таль устанавливают под углом 30° к оси поверхности. После наплавки деталь обрабатывают на токарном станке, отверстие под подшипник растачивают на проход до чертежного размера.

Сборка

При сборке опорных катков необходимо соблюдать следующие требования: местный зазор между буртом оси и тор­цом подшипника допускается не более 0,17 мм; осевой зазор ро­лика должен быть 0,10—0,65 мм; при сборке трущиеся поверх­ности следует смазать трансмиссионным маслом; вращение ролика должно быть свободным, без заеданий.

Перед сборкой осматривают резиновые манжеты и уплотни- тельные кольца, протирают и смазывают маслом посадочное от­верстие в ролике.

Запрессовывают в ролик с помощью оправки и пресса наружное кольцо роликоподшипника маркировкой нару­жу. Переворачивают ролик другой стороной кверху, устанавли­вают дистанционную втулку и запрессовывают второе наружное кольцо подшипника. Нагревают в масляной ванне до темпера­туры 90—110° С внутренние кольца подшипников и напрессовы­вают их в ось до упора в бурт маркировкой наружу.

На специализированных ремонтных предприятиях опорные катки собирают на поточных линиях (рис. 119). Катки поступают по склизу в кассетное устройство пресса усилием 400 кН, на котором запрессовывают наружные кольца подшипников. После запрессовки каток поступает по направляющим склиза в следую­щее кассетное устройство, которое снабжено гайковертом, подвешенным на укосине. На этом устройстве каток собирают окончательно: вращая кассету, надевают крышки с двух сторон и заворачивают болты.

Собранный каток проверяют на герметичность воздухом под давлением 50—70 кПа в течение с (допускается падение давле­ния до 20 кПа) и обкатывают на стенде в течение 30 мин. Течь масла через уплотнения не допускается.

Сборка тележек

При сборке тележек необходимо соблюдать следующие требования: – катки устанавливают через один, причем первым от натяжного колеса устанавливают однобортный каток; – катки и натяжные колеса устанавливают пробками для смазыва­ния подшипников наружу; – вкладыши раскомплектовывать не допускается; клейма должны быть расположены с одной стороны; – отклонение от параллельности осей натяжного колеса и опорных катков в горизонтальной плоскости должно быть не более 1,5 мм на длине 408 мм; регулировку катков и натяжных колес следует производить установкой не более четырех прокладок; – натяжное колесо, опорные и поддерживающие катки заправляют трансмис­сионным маслом ТЭп-15 (летом) или ТСп-10 (зимой) в количест­ве 0,32—0,35 кг; – течь масла через уплотнения и прокладки не допускается.

Рис. 5. Линия и сборка опорных катков:
1 – рама, 2 — поворотная кассета, 3 – пресс, 4 – гайковерт, 5 – укосина

Рис. 6. Линия для разборки гусениц:
1 — стол для раскладки и перемещения гусениц, 2 — стойка для установки гайковерта и каретки, 3 — каретка для перемещения гайковерта, 4 — гайковерт, 5 — установка для выпрессовки пальцев, втулок и срезания головок башмачных болтов, 6 — поддерживаю­щие ключи для удержания гаек башмачных болтов при отворачивании, 7 — гидравличе­ская установка для привода гайковерта

Раму тележки устанавливают на подставку опорами нижних катков вверх. Прикрепляют однобортный опорный каток приспо­соблением к подъемнику и устанавливают на крайние задние опоры катков. Устанавливают последовательно таким же обра­зом двубортный, однобортный, снова двубортный и однобортный катки.

Закрепляют катки болтами с пружинными шайбами; момент затяжки болтов 220—280 Н-м. Устанавливают защитные щитки. Переворачивают тележку катками вниз и устанавливают меха­низмы сдавания на раму тележки. Заводят в раму тележки на­тяжное колесо и прикрепляют опоры натяжного колеса к плечам вилки болтами с пружинными шайбами; момент затяжки болтов 220—280 Н-м. После сборки тележку направляют на пост обкат­ки, где проверяют катки на отсутствие течи.

Гусеницы. Гусеницы, имеющие износ гребней башмаков, звеньев и втулок, заменяют. Пальцы и втулки запрессованы в звенья усилием 500 кН, поэтому для разборки гусениц пользуют­ся специальным гидравлическим прессом. На ремонтных пред­приятиях пальцы распрессовывают с помощью пресса типа ПБ-002 усилием 1000 кН. Болты крепления башмаков звеньев гусениц отворачивают гайковертом.

Для комплексной механизации процессов разборки гусениц применяют механизированную линию, показанную на рис. 6. Линия работает следующим образом. Гусеницу укладывают на стол и подают под гайковерт, где отворачивают башмачные болты. При этом гайки башмачных болтов удерживают от про­ворачивания поддерживающими ключами. После окончания от­ворачивания болтов одного башмака гусеницу с помощью пневмоцилиндра перемещают на один шаг и отворачивают следую­щие башмачные болты. После того как гусеница попадает на установку, операции отворачивания болтов и выпрессовки пальцев и втулок производятся одновременно.

Звено гусеницы

Звено бракуют при наличии трещин, обломов любого размера и расположения, износов поверхности беговой дорожки по высоте более 13 мм.

Восстановление звеньев гусениц заключается в наплавке бе­говых дорожек по высоте и ширине до нормального размера. Высоту звена восстанавливают автоматической дуговой наплав­кой под слоем флюса, а ширину беговых дорожек — полуавтома­тической дуговой наплавкой в среде углекислого газа.

Башмак гусеницы. Башмак бракуют при общей площа­ди обломов более 2000 мм2, при трещинах длиной более 40 мм и при износе гребней по высоте более 30 мм.

Погнутость башмака устраняют на 100-тонном гидравличес­ком прессе. Неплоскостность поверхности должна быть не более 2 мм на длине 500 мм.

Гребень башмака наплавляют на специальной установке (рис. 121). На стол установки укладывают башмаки, приса­дочный материал, засыпают флюс и наплавляют гребень по высоте. При большом износе гребня башмака целесообразно приваривать профильный пруток.

Износ отверстий устраняют на полуавтомате для сварки в среде углекислого газа. Вставляют в отверстия фланцы диамет­ром 16 мм, толщиной мм из стали СтЗ, заплавляют четыре отверстия. Затем сверлят по кондуктору отверстия на радиально- сверлильном станке и зенкуют фаски.

К вершинам изношенных почвозацепов звеньев (башмаков) трактора Т-75 приваривают круглые прутки диаметром 5—7 мм. При износе стенки проушины звена трактора Т-75 до толщи­ны менее 3,5 мм звенья заменяют. Износ поверхности отверстия под палец звена трактора Т-75 допускается до 30 мм, а допустимый износ пальца звена — 17 мм. При большем износе звенья и пальцы заменяют.

Сборка. При сборке гусениц тракторов Т-100МЗ и Т-130 нужно соблюдать следующие требования: при несовпадении от­верстий под болты на звеньях и башмаках допускается произво­дить развертку отверстий по месту до диаметра 20,3+‘28 мм; перед сборкой допускается поверхности резьбы гайки покрывать олифой; торцы втулки замыкающего пальца после запрессовки должны быть выполнены заподлицо со звеньями.

Для механизации процесса сборки гусениц на специализиро­ванных предприятиях применяют линию С416—465 (рис. 7). Гусеничную цепь собирают на прессе П0930. Собранная цепь пневмоцилиндром подается на стол секции окончательной сбор­ки, на нее укладывают башмаки, вставляют башмачные болты и наживляют гайки. Затем гусеничную цепь подают под гайко­верт, где заворачиваются башмачные болты. При этом гайки от проворачивания удерживаются поддерживающими ключами. Собранная гусеница поступает на роликовый конвейер — канто­ватель, затем сбрасывается на пол. Поднимается и опускается гайковерт пневмоцилиндром.

Рис. 7. Механизированная линия сборки гусениц:
1— секция сборки звеньев, 2—секция окончательной сборки гусениц, 3—гайковерт, 4 — колонна, 5— направляющие, 6 — толкатели, 7 — кантователь, 8,9 — пневмоцилиндры, 10 — поддерживающие ключи

В связи с тем, что расстояние между осями башмачных бол­тов у тракторов Т-100МЗ и Т-130 различно, гайковерт выполнен с изменяемым расстоянием между осями ключей, что достигает­ся поворотом эксцентриков.

Рекламные предложения:


Читать далее: Ремонт ходовой части пневмоколесных машин

Категория: - Техническое обслуживание дорожных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум


stroy-technics.ru

Ремонт деталей ходовой части гусеничных машин

Категория:

   Прогрессивные методы ремонта

Публикация:

   Ремонт деталей ходовой части гусеничных машин

Читать далее:



Ремонт деталей ходовой части гусеничных машин

Детали ходовой части гусеничных машин выходят из строя в основном из-за абразивного изнашивания. Наибольшему износу подвергаются опорные катки, поддерживающие ролики, ведущие колеса, звенья гусениц. Изнашивание указанных деталей сопровождается большой потерей металла. В связи с этим для их восстановления могут быть применены только те способы, которые позволяют наращивать металлопокрытия значительной толщины. Чаще всего для восстановления деталей ходовой части гусеничных машин применяют электродуговую сварку и различные способы наплавки (под слоем флюса, в среде защитных газов, вибродуговую). Применяются способы пластических деформаций, дополнительных ремонтных деталей и ремонтных размеров. Разработан и внедряется способ восстановления деталей литьем. Перспективно применение плазменной наплавки и наплавки с нагрева ТВЧ.

Восстановление опорных катков. Основными дефектами опорных катков тракторов ДТ-54А, ДТ-75, Т-74 являются износ обода, трещины в спицах и ободе, смятие защитного колпака, износ шпоночной канавки и посадочного отверстия. Износ обода опорных катков устраняют несколькими способами, чаще всего наплавкой под слоем флюса и постановкой дополнительных ремонтных деталей. При наплавке под флюсом применяют проволоки марки У-8, Нп-ЗОХГСА, Нп-65Г диаметром 1,6…2 мм и флюс АН-348А. Режимы наплавки типовые. При наплавке проволокой Св-08 во флюс АН-348А специально добавляют до 5 % феррохрома или ферромарганца.

С целью повышения производительности труда наплавку следует производить несколькими электродными проволоками или ленточным электродом, применяя установку У-651, АДС-1000. Как отмечалось выше, экономически выгодно применение для восстановления опорных катков жидкого металла и электрошлаковой наплавки.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Опорные катки, имеющие износ внутренних поверхностей ступиц, восстанавливают постановкой ремонтных втулок или наплавкой. При износе шпоночных канавок их заваривают и нарезают вновь на строгальных или протяжных станках.

Восстановление звеньев гусениц. Основными дефектами звеньев гусениц являются износ проушин, беговых дорожек, почвозацепов, деформация. Срок службы звеньев тракторных гусениц определяется износом проушин, для восстановления которых существуют следующие способы: ремонтных размеров, восстановления пластической деформацией, дополнительных ремонтных деталей, наплавки пластинчатым электродом, восстановления заливкой жидким металлом, а также комбинированные способы.

Способ восстановления проушин пластической деформацией более прогрессивен по сравнению со способом ремонтных размеров: не теряется металл на расста-чивании. Нагрев проушин для деформации на ремонтных предприятиях осуществляется газовым пламенем, в электропечах и т. д. Нагрев звеньев гусениц наиболее целесообразно осуществлять токами высокой частоты, после чего производится обжатие изношенных проушин на пальце или оправке.

Существует несколько вариантов восстановления проушин звеньев гусениц способом дополнительных ремонтных деталей: постановка в изношенные проушины втулок; удаление изношенных и постановка новых проушин; удаление части изношенной проушины и постановка новых полупроушин; установка вкладышей в проушины и приварка их и др.

ГОСНИТИ разработал и внедрил восстановление проушин звеньев гусениц по следующей технологии: нагрев и разрубание проушин, обжатие с последующей сваркой стыков. Применяют восстановление проушин обжатием вгорячую на прессе с последующей приваркой накладок. ГОСНИТИ также разработал новую технологию восстановления проушин звеньев гусениц способом заливки их жидким металлом, сущность которой состоит в следующем.

Звенья гусениц с изношенными проушинами после очистки их от грязи подают на установку для изготовления технологических отверстий. Отверстия 10… 12 мм прожигаются угольными электродами КП 9-90X390 или КП 10-120×250 со стороны наибольшего износа и служат для заливки расплавленного металла. Источником тока установки для прожига технологических отверстий служит сварочный преобразователь Г1СО-500. Сила тока 500…600 А, напряжение 40…45 В, полярность обратная. Одновременно прожигаются четыре отверстия; машинное время на операции составляет 4…6 мин. Для удаления металла при изготовлении отверстий в зону горения дуги под давлением 0,2…0,4 МПа подается воздух.

После подготовки технологических отверстий в проушины вставляют технологический палец диаметром 22,5 мм. С торцов проушины закрывают подпружиненными скобами, которые предохраняют расплавленный металл от вытекания из проушины. После такой подготовки звенья подают на заливку. Заливку всех четырех проушин производят с одной установки звена. Установка для заливки состоит из генератора высокой частоты ЛЗ-107В или ЛЗ-67В и плавильной установки.

Тигли изготовляют из огнеупорного материала. Объем каждого из них рассчитан на восстановление одной проушины. Для плавки используют заготовки диаметром 13X60 мм. Расплавленный металл вытекает из тиглей через отверстия в донышке и, попадая через технологические отверстия в проушины звеньев гусениц, кристаллизуется, образуя вкладыши. Удержанию вкладышей в проушине способствует застывший в технологическом отверстии металл, который образует своеобразную заклепку.

Завершающие операции восстановления проушин звеньев заливкой жидким металлом — снятие скоб и выпрессовка технологических пальцев. Для заливки применяют сталь 45Л или сталь ЛГ13, обладающую высокой абразивной износостойкостью.

Рис. 1. Схема восстановления отверстий проушин звеньев:
а — прошивка технологических отверстий; б — заливка; 1 — электрод; 2 — держатель; 3 — звено; 4 — захват; 5 — индуктор; 6 — тигель; 7 — палец; 8 — скоба; 9 — вкладыш; 10 — высокочастотная установка.

Испытания восстановленных заливкой звеньев гусениц выявили высокую их работоспособность.

Оригинальный способ и устройство для восстановления проушин звеньев гусениц предложен Дарницким ремонтным заводом. Восстановление деталей осуществляется способом заливки жидкого металла. Осуществляется в специально приготовленном формовочном песке, вернее — в кипящем слое его, образуемом продуванием через массу песка сжатого воздуха. Изношенная проушина после опускания в кипящий слой песка разогревается ТВЧ с помощью кольцевого индуктора. Разогретая проушина расплавляет вокруг себя формовочный песок, который после прекращения нагрева застывает, образуя своеобразный кокиль. После этого в индуктор подается присадочный материал, который, расплавляясь, заполняет изношенную проушину. В проушину предварительно устанавливается палец.

Рис. 2. Схема восстановления проушин звеньев гусениц способом пластического деформирования металла:
а — первый этап; б — обжатие в вертикальной плоскости; а — обжатие в горизонтальной плоскости; 1 и 3—матрицы; 2 — звено; 4 — технологический палец; 5 — дополнительный пуансон.

Практический интерес представляет технологический процесс восстановления проушин литых звеньев гусениц в закрытом секционном штампе, разработанный в Саратовском институте механизации и электрификации сельского хозяйства. Штамп работает от 12-шпиндельного агрегатного пресса с усилием 6,0 МП. Сущность процесса заключается в следующем (рис. 3.16).

Звенья гусениц промываются в струйной моечной машине от грязи и масляно-грязевых отложений, а затем очищаются от ржавчины во вращающемся барабане. Очищенные звенья с помощью шаблонов дефектуются на годные, подлежащие восстановлению и негодные.

Восстанавливаемые изделия нагревают до температуры 1000…1050 °С в течение 20 мин в электродной ванне с расплавом соли хлористого бария. Такой режим нагрева позволяет избежать больших затрат энергии на деформацию и обеспечивает пластичность высокомарганцовистой стали Г13А при последующей закалке звеньев.

Нагретое до 1000…1050 °С звено укладывают в матрицу. В проушины звеньев с двух сторон вводятся технологические пальцы (четыре пальца). Затем верхняя матрица, перемещаясь в вертикальной плоскости, вытесняет металл к передним стенкам проушин (б), после чего дополнительные пуансоны (семь штук), перемещаясь в горизонтальной плоскости, окончательно формируют проушины вокруг технологических пальцев, а также цевки звена. Далее звено закаливают в ванне с водой и подают на контроль.

Рекламные предложения:


Читать далее: Сборка и испытание машин

Категория: - Прогрессивные методы ремонта

Главная → Справочник → Статьи → Форум


stroy-technics.ru

Ремонт ходовой части гусеничных машин

Многие детали ходовой части гусеничных машин в процессе работы испытывают большие контактные нагрузки и подвергаются абразивному изнашиванию. В результате некоторые из них изнашиваются на значительную величину, а потеря металла для одной детали доходит до 30-40%, что необходимо учитывать при выборе способа восстановления.

Опорные катки, поддерживающие ролики и натяжные колеса

Основные дефекты деталей:

  • износ рабочих поверхностей
  • трещины обода и спиц
  • износ поверхности посадочных мест под наружные кольца подшипников

У поддерживающих роликов с резиновыми бандажами происходит износ или разрушение бандажей, которые заменяют новыми.

Опорные катки и направляющие колеса выбраковывают при изломе более двух спиц и одновременном износе обода до толщины менее 10 мм, а также при наличии двух трещин на ободе.

При восстановлении опорных катков и направляющих колес трещины заваривают электродуговой сваркой электродом Э-42.

Изношенные рабочие поверхности поддерживающих роликов, ободьев опорных катков и направляющих колес тракторов класса тяги 3 восстанавливают автоматической наплавкой проволокой Св-08 под флюсом АНК-18, проволокой Нп-65Г под флюсом АН-348А, порошковой проволокой ПП-АН122 или порошковой лентой без последующей механической обработки.

В условиях мелкосерийного производства для восстановления опорных катков и поддерживающих роликов этих тракторов применяют бандажирование. Рабочую поверхность детали протачивают до выведения следов износа. Из полосовой стали толщиной 8-10 мм изготавливают кольцо, напрессовывают после нагрева на обод натягом 0,15—0,25 мм и приваривают по торцу. Долговечность катков, восстановленных бандажированием, составляет 50—60% от уровня новых. На специализированных ремонтных предприятиях опорные катки восстанавливают зкектрошпаковой наплавкой. Опорные катки, восстановленные этим способом, по износостойкости не уступают новым.

Для восстановления опорных катков и поддерживающих роликов в условиях специализированных предприятий может быть использована заливка жидким металлом (чугуном или сталью).

Изношенное отверстие под ось в ступице катка трактора класса тяги 3 восстанавливают холодным обжатием ступицы в специальном приспособлении на прессе.

При восстановлении опорных катков, поддерживающих роликов и направляющих колес тракторов Т-4А и Т-130 требуется обработка наплавленных поверхностей. В зависимости от твердости наплавленного металла применяют электроконтактную (разновидность анодно-механической обработки) или токарную обработку поверхностей. Наплавленные под слоем флюса проволокой Нп-50, Нп-65Г беговые дорожки роликов, опорных катков и направляющих колес после обработки на токарных станках до нормального размера закаливают с нагрева НВЧ на глубину 5 мм до твердости НКС 45.

Ведущие колеса

При текущем ремонте ведущие колеса гусеничных машин с односторонним и?носом переставляют с одной стороны на другую. Если зубья изношены с двух сторон, в условиях мелкосерийного производства их наплавляют ручной электродуговой сваркой. При ручной наплавке на ступице колеса закрепляют шаблон (используют новое зубчатое колесо). Вначале зуб наплавляют по кромкам с обеих сторон электродами УОНИ- 15/35, а затем по всему профилю электродами ОМЧ-1.

На специализированных предприятиях ведущие колеса восстанавливают приваркой накладок.

Детали гусеничной цепи

У звена гусеничной цепи изнашиваются отверстия проушин, беговые дорожки, почвозацепы, цевки в местах соприкосновения с зубьями ведущего колеса. Деформированные звенья правят на гидравлическом прессе, небольшие трещины заваривают.

Износ проушин допускается до толщины стенки 3 мм, а износ цевки — до 7 мм. Изношенные пальцы заменяют новыми.

При восстановлении звеньев гусениц тракторов класса тяги 3 наибольшее распространение получили способы пластического деформирования (обжатие), заливка жидким металлом, элекгро-дуговая наплавка. Наилучшие показатели качества обеспечивает способ пластического деформирования многосекционными пуансонами на специализированных линиях.

С помощью электрической дуги угольным электродом в стенке проушины со стороны наибольшего износа прожигают технологическое отверстие, в проушину вставляют технологический стержень и закупоривают ее с обеих сторон огнеупорной глиной. Металл расплавляют в тиглях или с помощью ТВЧ и заливают в проушины через технологические отверстия. Он заполняет полость проушины и, кристаллизуясь, образует вкладыш, удерживаемый за счет неравномерно изношенной поверхности проушины и металлом, застывшим в технологическом отверстии.

Проушины звеньев восстанавливают также кузнечно-сварочным способом. Изношенные проушины нагревают в горне до температуры 800-900°С, разрубают и обжимают на оправке молотком. Место стыка заваривают электродуговой сваркой и наплавляют слой металла для получения нормальной толщины стенки.

При ремонте гусеничной цепи трактора Т-130 изношенные втулки и пальцы не восстанавливают. Втулки и пальцы, имеющие односторонний износ, поворачивают на 180°, а при двустороннем — выбраковывают. При значительном износе отверстий под втулки и пальцы звенья заменяют. Беговую дорожку звена восстанавливают наплавкой. Изношенные почвозацепы башмаков наплавляют под слоем флюса в специальных приспособлениях. Разбирают и собирают гусеничную цепь с помощью гидравлического пресса.

У звеньев гусеничных цепей экскаваторов изнашиваются боковые дорожки, гребни и отверстия в проушинах.

Беговые дорожки, изношенные более чем на 6 мм, восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса. Изношенные поверхности гребней звеньев наплавляют вручную по шаблонам электродами ОЗН-250У или ОЗН-ЗООУ. После наплавки зачищают гребни шлифовальным кругом. Звенья, имеющие значительный износ отверстий в проушинах, выбраковывают.

Сварка и обкатка агрегатов ходовой части

Для сборки применяют специальные стенды и приспособления. Каретки тракторов класса тяги 3 собирают на том же стенде, на котором их разбирали (ОПР-1402М). Конические подшипники осей регулируют изменением толщины набора прокладок. При правильно отрегулированном зазоре в подшипниках ось туго вращается от руки. Опорные катки устанавливают попарно с учетом их фактических размеров. Это объясняется тем, что по диаметру катков установлены широкие отклонения. Установка их попарно с минимальной разницей в диаметре повышает ресурс ходовой части, поскольку дает возможность равномерно распределить нагрузку на опорные катки и тем самым уменьшить износ беговых дорожек опорных катков и звеньев гусениц.

После сборки и заправки смазкой каретки обкатывают для выявления дефектов сборки и приработки уплотнительных колец и других деталей в течение 15 мин при частоте вращения катков 150 мин-1. Во время обкатки проверяют отсутствие течи масла, надежность креплений деталей.

Тележки гусениц тракторов Т-4, Т-100М и Т-130 собирают на специальной подставке или стенде. Сборку начинают со сборки рамы, установки амортизатора рессоры и опорных катков. У тележек тракторов Т-100М и Т-130 однобортные катки устанавливают по краям и в середине, между ними — двубортные. У тележек трактора Т-4 первым, третьим и пятым по ходу трактора должны быть установлены двубортные катки, а вторым, четвертым и шестым — однобортные. После монтажа опорных катков на их беговые дорожки накладывают линейку (рейку). Зазор между линейкой и минимальным по диаметру катком не должен превышать 1,5 мм. Допускается установка прокладок под ось катка в местах ее крепления. Смещение катков относительно продольной оси тележки не должно превышать 1,5 мм. После сборки тележки обкатывают на специальном стенде. Гусеницы тракторов класса тяги 3 в условиях мастерских хозяйств собирают вручную на специальных подставках. Соединительные пальцы устанавливают головками на наружную сторону звеньев. С противоположной стороны — шайбы и шплинты. На специализированных предприятиях для сборки гусеничных цепей используют гидрофицированный стенд ОР-7748, обеспечивающий запрессовку (выпрессовку) пальцев и дискретное перемещение гусеницы на один шаг.

При сборке гусениц тракторов Т-4, Т-100М и Т-130 используют пресс ПБ-002 и специальное приспособление. Втулки пальцев гусениц после напрессовки звеньев должны выступать на 6 мм. Втулки замыкающих пальцев выступают над наружными торцами звеньев на 0,5 мм. Моменты затяжки болтов гаек башмаков должны быть 140-150 Нм.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Ремонт гусениц. Ремонт и замена звеньев цепи в Москве

119618, г. Москва, Улица 50-летия Октября,
дом 4, офис 321, [email protected]

АРЕНДА И ПРОДАЖА

дорожно-строительной техники

+7 (495) 662-91-47
+7 (495) 308-22-01

Работаем ежедневно, кроме выходных, с 9:00 до 18:00

Ремонт гусениц отечественной и зарубежной гусеничной спецтехники выполняет компания ООО «Мирмашин». Устраняем дефекты звеньев цепи бульдозеров, тракторов, погрузчиков, экскаваторов JCB, Komatsu, кранов и прочей техники, заменяем изношенные и поврежденные элементы (пальцы, втулки) на новые. Выкупаем старые бульдозерные и экскаваторные цепи от импортных машин.

Ремонт звеньев цепи – особенности услуги

Ходовая часть – наиболее уязвимая зона гусеничного транспорта, именно на нее выпадает максимальный процент износа в процессе эксплуатации и соответственно затрат на ремонтные работы.

Восстановление гусеничных цепей дорожно-строительной техники в нашем сервисном центре производится на современном гидравлическом прессе. Специализированный пресс-станок выпрессовывает пальцы и втулки траковых цепей, давая возможность заменить звенья и соединительные элементы. Кроме того, поворот пальцев на 90 градусов позволяет продлить срок работы изношенной цепи на полгода-год.

Станок работает только с «сухими» цепями без смазки. При помощи гидравлического выпрессовщика в короткие сроки производится разборка гусеничных цепей, осуществляется полная замена звена.

Почему за ремонтом гусениц обращаются к нам?

Мы предлагаем следующие преимущества нашим клиентам:

  • Быстрый сервис – осуществляем профессиональный ремонт в сжатые сроки, что позволяет существенно сократить время простоя транспорта.
  • Выпрессовка и запрессовка пальцев цепи производятся  на современном высокотехнологичном оборудовании, позволяющем работать с цепями любой сложности.
  • Выгодные условия сотрудничества, комфортные условия оплаты.
  • Даем гарантию качества проведенных работ.

Заказать услугу капитального ремонта гусениц и замены изношенных элементов можно через форму обратной связи на нашем сайте или позвонить по телефонам компании.

ooomirmashin.ru

Ремонт гусеничных вездеходов • ТехГазСнаб • Санкт-Петербург

 «ТехГазСнаб» специализируется на поставках, обслуживании и ремонте гусеничных вездеходов российского производства. ТО и ремонтные работы проводятся на базе сервисного центра компании. Мы принимаем на ремонт вездеходы ДТ 10П/30П, ГТ-СМ/Т/МУ, МТ-ЛБ и другие модели разных годов выпуска и комплектации. Готовы оказать услуги как на разовой, так и на постоянной основе, что особенно актуально для организаций, не имеющих собственных ресурсов для поддержания техники в исправном состоянии и устранения возникающих неполадок

Ремонтные работы 

 Перечень и содержание ремонтных работ определяются в индивидуальном порядке в соответствии с требованиями заказчика и (или) по результатам тестирования и диагностики вездехода.

 Среди основных направлений ремонта:

Ремонт двигателя, топливной, тормозной систем, трансмиссии, электрики, ходовой части, управления, других систем и узлов. В ходе мероприятий проводится демонтаж оборудования, замена изношенных запчастей и расходных материалов, переборка, чистка, смазка и другие работы. Отдельные узлы могут быть замены в сборе, если их ремонт экономически не оправдан либо не позволяет добиться качественного результата
Кузовной ремонт, реставрация, модернизация корпуса
Ввод техники в эксплуатацию после снятия с консервации с выполнением регламентных процедур и необходимого восстановительного ремонта или модернизации
Замена технических жидкостей и отдельных деталей вездехода, неисправных, изношенных и т.п.

     Возможности нашей компании позволяют обеспечить качественное выполнение как текущего, выборочного, так и капитального ремонта, в том числе с восстановлением неработоспособной техники.

     Мы используем собственные запасы комплектующих. В основном они представлены новыми запчастями, закупаемыми оптом непосредственно у производителей. Это позволяет поддерживать приемлемый уровень цен. В целях оптимизации затрат мы можем предложить использование б/у комплектующих с небольшой степенью износа. Но если речь идет о ремонте техники, выпущенной в последние годы, то разумнее использовать именно новые запчасти. Окончательное решение в любом случае остается за клиентом.

     Стоимость работ – индивидуально определяемый параметр. Сложность ремонта, объем работ, запчасти – главное, что влияет на стоимость. Условия оплаты – по договоренности. На все вопросы по ремонту и условиям сотрудничества наши специалисты ответят по телефону компании «ТехГазСнаб».

    vezdehod-techsnab.ru

    Восстановление деталей ходовой части гусеничных тракторов

    Восстановление деталей ходовой части гусеничных тракторов

    Основные дефекты и причины их возникновения. Детали ходовой части работают непосредственно в абразивной среде, часто при сухом трении, воспринимают значительные динамические нагрузки, вследствие чего они довольно интенсивно изнашиваются.

    Условия работы деталей ходовой части гусеничных тракторов весьма разнообразны и зависят от климата, почвы, состояния и качества деталей, распределения воспринимаемых нагрузок и т. д.

    Наибольшему износу подвержены детали задних кареток подвески в результате неравномерного распределения нагрузок на опоры. Установлено, что у трактора типа Т-74 нагрузка на задние каретки больше в 3 раза, чем на передние, при изменении ее в пределах от 0 до 30 кН.

    Повышенный износ цапф и втулок задних кареток происходит при работе с навесным плугом также из-за неравномерной нагрузки. При работе трактора с навесным плугом при тяговом сопротивлении 30 кН (3000 кгс) нагрузка на ось передней каретки составляет 24 кН (2430 кгс), а на ось задней — 41 кН (4140 кгс), т. е. значительно больше, чем на переднюю.

    Существенное влияние на работу деталей ходовой части гусенич­ных тракторов оказывает температура, поскольку с ее понижением значительно изменяется вязкость масла.

    При температуре воздуха —15° С на преодоление сопротивления провертыванию механизмов силовой передачи и перекатывание трактора ДТ-75 требуется затратить энергии в 2,5—2,7 раза больше, чем при температуре +5° С.

    Зацепление ведущих колес с гусеницами представляет собой наиболее сложный и важный узел в конструкции ходовой части. Качество его работы непосредственно отражается на износе самих элементов зацепления и оказывает значительное влияние на работу, износ и к. п. д. всех механизмов трактора.

    По мере износа шарниров гусениц нарушаются нормальные условия работы зацепления. При движении трактора изнашиваются не только элементы зацепления на самом ведущем колесе, но и элементы зацепления на гусеницах, несмотря на то, что их больше по сравнению с первыми в 6—8 раз.

    Характерный дефект опорных катков — износ обода. Наиболее важный параметр — износ обода по наружному диаметру, интенсивность которого для опорных катков гусеничных тракторов класса 30 кН составляет- 3—3,5 мкм/ч. Потери металла на одном опорном катке трактора класса 30 кН составляют от 6 до 2 кг. Кроме того, опорные катки имеют и другие дефекты, такие, как износ шпоночной канавки, трещины в спицах и ободе, смятие защитного колпака, износ посадочного отверстия, износ поверхности под сальник.

    В процессе работы у ведущих колес тракторов класса 30 кН появляются такие дефекты, как износы зубьев по толщине, отверстий под болты крепления, торцовых поверхностей и впадин зубьев Исследования показали, что основная неисправность ведущих колес — износ зубьев и впадин, причем в 98—99 случаях из 100 наблюдается односторонний износ. Износ ведущих колес по массе (в основном вследствие абразивного износа) достигает 12 кг. В большинстве же случаев (75—80%) ведущие колеса выбраковываются значительно раньше, чем это предусмотрено типовой технологией ремонта тракто­ров, что недопустимо, поскольку приводит к перерасходу деталей.

    Средняя интенсивность изнашивания ведущих колес по толщине зуба составила 2,13 мкм/ч. Такой большой износ объясняется недостаточно высокой твёрдостью металла колес, во многих случаях значительно ниже, чем указано в заводских чертежах.

    В свою очередь, известно, что повышенная твердость способствует повышению износостойкости особенно деталей, работающих в абразивной среде. Ведущие колеса и опорные катки тракторов, закаленные Т. В. Ч. на глубину 5—6 мм до твердости НRС 45—50, износоустойчивее обычных в 1,5—2 раза.

    Износ поддерживающих роликов происходит от трения беговой Дорожки гусеницы по их ободу. При слишком тугом проворачивании поддерживающего ролика на оси, особенно в зимних условиях, когда загустевает смазка и он покрывается грязью, льдом и снегом, происходит полное торможение, что приводит к одностороннему износу обода ролика и сквозному протиранию ступицы. Последнее вызывает поломку поддерживающего ролика и других деталей (осей, подшипников и т. д.).

    Максимальный износ поддерживающих роликов тракторов класса 30 кН по массе составляет 8 кг, а интенсивность изнашивания—3,63— 4,0 мкм/ч.

    Гусеницы тракторов класса 30 кН с открытым металлическим шарниром изнашиваются по отверстиям проушин, почвозацепам, цевкам и беговым дорожкам. Износ проушин приводит к нарушению шага зацепления и удлинению гусеничных цепей. Поскольку, помимо возрастания общей длины, увеличивается шаг зацепления, который уже не соответствует шагу ведущего колеса, это приводит к нарушению правильной работы гусеничных цепей и вызывает форсированный износ этих деталей или может вызвать заклинивание гусеницы а ведущем колесе.

    Восстановление направляющих колес. С целью улучшения условий труда и повышения производительности для восстановления направляющих колес гусеничных тракторов различных марок испольуют специальные приспособления и установки в зависимости от арактера дефекта колеса.

    Характерные дефекты: износ обода и торцовых поверхностей, посадочных поверхностей отверстий под ступицы, трещины на ободе и ступицах, обломы буртов и т. д. Направляющее колесо восстанавливают при износе обода по диаметру до 10 мм, износе направляющей части до 25 мм (у тракторов класса 60 кН), износе поверхности отверстия под ступицу на 0,3— 0,35 мм (у тракторов Т-74) и появлении трещин на ободе и ступице.

    Ступицу направляющего колеса восстанавливают при износе посадочного отверстия под обод более чем на 0,3—0,35 мм (у тракто­ров класса 30 кН), отверстий под подшипники более чем на 0,05— 0,1 мм и износе резьбы под болты крепления крышек и корпусов сальников.

    Наплавка обода на токарном станке. Для наплавки обод направляющего колеса надевают на оправку К торцам обода прикрепляют кольца из красной меди толщиной 3—4 мм, чтобы защитить кромки от оплавления, а также удержать флюс и расплавленный металл.

    Изношенную наружную поверхность обода направляющего колеса тракторов класса 30 кН наплавляют под слоем флюса на переоборудованном токарном станке типа 1Д63 на следующих режимах: частота вращения 0,65 об/мин; скорость подачи электрода 3 м/мин; вылет электрода от конца мундштука до поверхности обода 20—25 мм; ток 240—260 А; напряжение 26—30 В; полярность — обратная.

    Для наплавки применяют электродную проволоку Св-08 диаметром 1,6—2 мм. Наплавку ведут под флюсом АН-348А с добавлением 30—40% чугунной стружки и 5—10% ферромарганца или проволокой ОВС под флюсом АН-348А.

    Заварка трещин. Трещины у краев отверстия обода под ступицу и у наружной поверхности обода заваривают на этой же установке. Для заварки пользуются электродом из проволоки Св-08 диаметром 1,5—2,0 мм и применяют флюс АН-348А. Перед заваркой на концах трещин сверлят отверстия диаметром 3—4 мм.

    Трещины также могут быть устранены ручной электродуговой сваркой электродом типа Э-42 диаметром 4—5 мм.

    Трещины на буртах обода устраняют постановкой заплат из листовой стали толщиной 5 мм с внутренней стороны и заваркой, электродуговой сваркой.

    Наплавка обода в приспособлении. Ободья направляющих колес тракторов класса 60 кН, изношенные менее 640 мм, восстанавливают на установках для автоматической наплавки под слоем флюса.

    Для наплавки ободьев направляющих колес и опорных катков, служит специальное приспособление, состоящее из рамы, на которой шарнирно закреплена плита (ее с помощью рукоятки и червячного редуктора можно поворачивать на 90°). Наплавляемую деталь укладывают на ступицу, приводимую во вращение электродвигателем через двухступенчатый червячный редуктор и сменные шестерни. Для крепления плиты с наплавочной головкой предусмотрен крон­штейн и стойка. На кронштейне имеется винтовая пара с рукояткой для перемещения мундштука в горизонтальной плоскости. Отдельные варианты приспособления предназначены для приварки к ободьям бандажа, который вальцуется роликами одновре­менно с приваркой.

    Напрессовка кольца. При большом износе на обод направляющего колеса напрессовывают кольцо (бандаж) следующим образом. Берут полосу толщиной 5—10 мм и шириной, равной ширине обода, и приваривают с торцов. При сварке торцов под слоем флюса на токарном станке используют конические редукторы и специальное приспособление для сжатия обода с бандажом. Затем сваривают стык. Для повышения производительности при восстановлении наружных поверхностей применяют многоэлектродную наплавку и наплавку ленточным электродом, электрошлаковую наплавку и заливку жидким металлом.

    Рассмотрим технологический процесс формовки посадочного отверстия эпоксидным компаундом.

    1. Зачищают заусенцы, забоины на детали и обезжиривают поверхность.

    2. Приготавливают эпоксидный компаунд и наносят на деталь.

    3.  Наносят тонкий слой разделителя (универсальной смазки УС) на поверхность оправки и поверхность отверстия с нанесенным полимером.

    4.  Помещают деталь для отверждения эпоксидного компаунда в сушильный шкаф и выдерживают в нем при температуре 50° С — 1 ч, 100° С — 2 ч. 150е С - 1,5 ч.

    5. Охлаждают в сушильном шкафу с отключением питания.

    6. Зачищают подтеки и наплывы компаунда и проверяют диаметр отверстия.

    Восстановление резьбы. У направляющего колеса износ или повреждение резьбы отверстий под болты крепления корпуса уплотнения и крышки восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или нарезанием резьбы нормального размера и смещением отверстий, которые сверлят по кондуктору.

    Восстановление поддерживающих роликов проводят в соответствии с типовой технологией или применяют новые, наиболее прогрес­сивные методы, разработанные передовыми предприятиями и научными учреждениями.

    mehanik-ua.ru

    Ремонт ходовой части гусеничной техники

    Гусеничная техника ценится пользователями за более высокую по сравнению с колесными аналогами проходимость и возможность эксплуатации в тяжелых условиях. Однако такое использование машин влечет за собой и повышенный износ деталей, который в первую очередь отражается на ходовой части гусеничной спецтехники. Невозможность перемещения машины по строительной площадке и выполнения возложенной на нее работы ведет не просто к потере времени на реализацию проекта, но и к значительным финансовым затратам, снизить которые может только обращение в специализированный сервисный центр.

    Запчасти для ремонта ходовой части гусеничной техники, как правило, более дефицитны, чем для колесных машин. Нередко комплекты запасных частей приходится ожидать от месяца и более, что для любого предприятия является ощутимым ударом по бюджету. Поэтому одним из ключевых преимуществ сервисной службы ГК «СЛОН» является обеспеченность комплектующими для всех ремонтных мероприятий. У нас можно найти гусеничные цепи в сборе, звезды, направляющие колеса, катки опорные, катки поддерживающие, ленивцы, натяжители, башмаки и другие элементы ходовой.

    Самыми востребованными видами сервисных работ помимо диагностики неисправностей в ходовой части гусеничных машин у наших клиентов являются:

    • Замена звездочек и цепей;

    • Обновление уплотнителей и втулок ленивцев, а также замена направляющего колеса;

    • Замена катков гусеничной спецтехники;

    • Разборка натяжителя с заменой поршней, грязесъемников, манжет и уплотнительных колец.

    На время проведения ремонтных работ мы предоставляем нашим клиентам спецтехнику в аренду по сниженной ставке. Гусеничные экскаваторы, бульдозеры, погрузчики, трубоукладчики от ведущих мировых производителей, таких как: Caterpillar, Case, XCMG, Doosan, Kubota, Hyundai, SDLG и других, - будут надежными помощниками на период ремонта ходовой части гусеничной техники любого предприятия.

    Надлежащее сервисное обслуживание, выполняющееся в полном соответствии с рекомендациями производителей, значительно увеличивает срок службы гусеничной спецтехники. Своевременное очищение гусениц от грязи, замена звезд, башмаков, а также смазочных материалов – все это значительно повышает эффективность использования и срок эксплуатации строительной спецтехники и оберегает от несвоевременных простоев в период выполнения работ на площадке.

    spectehnika-ug.ru