Сборка стыков труб | Сварка и сварщик

При сборке стыков с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смешение внутренних кромок не должно быть выше, чем установлено технической документацией на трубопровод.

Подготовленные кромки и прилегающие к ним участки должны был, зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены на ширину не менее 20 мм с наружной и не менее 10 мм с внутренней стороны.

При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочными приспособлениями, предпочтительно инвентарными, непривариваемыми к трубам.

Прямолинейность труб в стыке (отсутствие переломов) и смещение кромок проверяют линейкой длиной 400 мм, прикладывая ее в трехчетырех местах но окружности стыка.

В правильно собранном стыке просвет между концом линейки и поверхностью трубы должен быть не более 1,5 мм, а в сваренном стыке – не более 3 мм.

При сборке труб и других элементов, имеющих продольные и спиральные швы. последние должны быть смещены один относительно другого. Смещение – не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб, но не менее 100 мм.

Последовательность сборки стыка с подкладным кольцом:

• устанавливают кольцо в одну из труб с зазором между ним и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм;
• делают прихватку кольца с наружной стороны трубы в двух местах, а затем приваривают его к трубе ни точным швом с катетом не более 4 мм;
• зачищают ниточный шов от шлака и брызг;
• надвигают на выступающую часть подкладного кольца стыкуемую трубу;
• устанаваливают зазор 4-5 мм между ниточным швом и стыкуемой трубой;
• проверяют правильность сборки;
• приваривают подкладное кольцо ниточным швом к стыкуемой трубе.

Приварка подкладного кольца

Корневой шов сваривают электродами диаметром 2,5-3,0 мм. Размеры подкладного кольца: ширина 20-25 мм, толщина 3-4 мм.

Перед прихваткой и началом сварки качество сборки должен проверять сварщик. Качество сборки стыков трубопроводов под давление выше 2,2 MПа или диаметром более 600 мм независимо от рабочего давления проверяет мастер или контролер. При контроле качества сборки стыков паропроводов с рабочей температурой 450°С и выше необходимо убедиться в наличии заводского номера плавки, номера трубы.

Конструкция стыков трубных элементов по РД 153-34.1-003-01

Подготовленные кромки свариваемых деталей	Способ сварки	Наружный диаметр, мм	Конструктивные размеры
			S, мм	a, мм	b, мм	α, град
Разделка без скоса кромок и без подкладного кольца	РД	≤ 159	2 – 3	0,5 – 1,5	–	–
	РАД	≤ 100	1 – 3	≤ 0,3; (0,5 – 1,5)	–	–
	Г	≤ 100	1 – 3	0,5 – 1,5	–	–
	ААД	≤ 159	≤ 4	≤ 0,3	–	–
	АФ	≥ 200	4 – 8	1,5 – 2,0	–	–
V-образная разделка без подкладного кольца	РД, МП	любой	3 – 5	1,0 – 1,5	0,5 – 1,5	30±3; (25 – 45)
	РД, МП	любой	6 – 14	1,0 – 2,0	0,5 – 1,5	30±3; (25 – 45)
	АФ	≥ 200	15 – 25	2,0 – 2,5	0,5 – 1,5	30±3; (25 – 45)
	КСС	≥ 32	4 – 25	≤ 0,5;(1 -2)	0,5 – 1,5	30±3; (25 – 45)
	РАД, АДД	≤ 630	2 – 10	≤ 0,5; (1 – 2)	0,5 – 1,5	30±3; (25 – 45)
	Г	≤ 159	3 – 8	1 – 2	0,5 – 1,5	30±3; (25 – 45)
V-образная разделка с подкладным кольцом	РД	>100	? 16	7 – 9	–	15 ±2
	РД	> 100	? 16	7 – 9	–	7 ±1
	РД	>100	?5	2,5 – 3,5	–	30+3; (25 – 45)
	МП	>100	>5	8 – 9	–	30±3; (25 – 45)
	МП	≥ 133	2 10 .	8 – 9	–	15 ± 2
	АФ	>200	4 – 5	4 – 5	–	15 ± 2
	АФ	>200	>5	6 – 7	–	15 ± 2
Двухскосная разделка без подкладного кольца	Зазор a без скобок – при выполнении корневого слоя аргонодуговой сваркой без присадочной проволоки, в скобках – с присадочной Углы скоса кромок α в скобках – предельно допустимые
	МП	≥ 133	≥ 16	1,5 – 2,5	1,5 – 2,0	10 ± 2
	КСС	≥133	≥ 10	≤ 0,5; (1 – 2)	1,5 – 2,0	10 ± 2
Чашеобразная разделка без подкладного кольца	КСС	≥ 108	≥5	≤ 0,5; (1 -2)	3 ±0,2	15 ± 2
	РД – ручная дуговая сварка РАД – ручная аргонодуговая сварка ААД – автоматическая аргонодуговая Г – ручная газовая ацетиленокислородная МП – полуавтоматическая в углекислом газе АФ – автоматическая дуговая сварка под флюсом КСС – комбинированная: корень шва выполняется РАД, а остальные слои – РД или МП

Допустимые смещения (несовпадения) внутренних диаметров стыкуемых трубных элементов по РД 153-34.1-003-01

Характер отклонения и эскиз стыкуемых элементов	Толщина стенки, мм	Давление рабочей среды, кгс/см2 (МПа)	Диаметр, мм	Допустимое отклонение, мм
	S ≤ 4	Р < 22 (2,2)	Dн>200	n1≤0,2S
	S > 4	Р < 22 (2,2)	Dн>200	0,15S< n1 ≤2
	Не нормирована	Р ≥ 22 (2,2)	Не нормирован	(0,02S+0,4) ≤ n1 ≤ 1
	Не нормирована	Не нормировано	Dp2-Dp1 ≤ 2	n1 ≤ 1
	Не нормирована	Не нормировано	Не нормирован	При n ≤ 6 фигурное подкладное кольцо размером n1≤1

Правила выполнения прихваток

Прихватки ставят всегда только с наружной стороны трубы и тщательно зачищают. Нельзя ставить прихватки в местах пересечения торца трубы и продольных швов. В процессе сварки прихватки нужно полностью переплавить или удалить механическим способом.

Прихватка собранных под сварку элементов трубопровода должна ставиться с использованием тех же сварочных материалов, которые приготовлены и для сварки. Рекомендуется тот же способ сварки, что и для корневого шва. Если для него выбрана автоматическая или механизированная сварка, то прихватки следует ставить ручным дуговым или ручным аргонодуговым способом. Это делает сварщик, допущенный к сварке стыков труб соответствующей марки стали, который и будет сваривать данный стык.

Прихватки располагают равномерно по периметру стыка:

	Диаметр труб, мм	Число прихваток	Протяженность прихваток, мм
	До 50	1 -2	5-20
	Св. 50 до 100	1 -3	20-30
	Св. 100 до 400	3-4	30-40
	Св. 400	Через 300-400 мм	40-60

Высота прихваток

	S, мм	Вид ручной сварки
		Покрытым электродом	Аргонодуговая
	1-3	h = S	h = S
	3-10	h = (0,6-0,7)S	h = b + 0,5 мм
	Св. 10	5-6 мм	h = b + 1,5 мм

К качеству прихваток предъявляются те же требования, что и к основному шву. Прихватки с недопустимыми дефектами, обнаруженными визуально, удаляют механическим способом и ставят новые.

Режимы и порядок сварки труб

Сварка стыков труб из перлитных сталей в зависимости от толщины стенки труб и диаметров выполняется аргонодуговым, электродуговым и комбинированным  способами. Применяемые марки электродов и сварочной проволоки указаны в табл. 6 и 7. Для аргонодуговой сварки в качестве присадочного материала используют  сварочную проволоку диаметром 1,6—2,0 мм, для дуговой — электроды диаметром 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм, причем последние применяются для сварки поворотных  стыков, а также участков неповоротных стыков в нижнем и полувертикальном положениях.

Ориентировочные режимы аргонодуговой и электродуговой сварки неповоротных труб приведены в табл. 14 и 15.

Сварку стыков труб диаметром 219 мм и более должны выполнять одновременно два сварщика. Порядок сварки показан на рис. 18. Швы выполняют на диаметрально  противоположных участках стыка, что способствует уменьшению в нем напряжений и деформаций. Кроме того, при этом более равномерно распределяется теплота.  Производить в таких случаях сопутствующий подогрев, как правило, не нужно.

Стыки труб из перлитных сталей в зависимости от диаметра, условий работы и характера среды сваривают с остающимися подкладными кольцами или без них.

В зависимости от способа сварки, диаметра и толщины стенок труб применяются разделки, представленные в табл. 12. При выборе конструкции разделки учитывается  также способ сварки корня шва.

Наибольшую сложность представляет сварка стыков труб без подкладных колец. При сварке таких стыков требуются повышенная точность сборки и высокая  квалификация сварщиков.

Сварка стыков трубопроводов с У-образной разделкой кромок производится по следующим вариантам: с остающимся подкладным кольцом, без кольца с подваркой  изнутри трубы, а также без кольца и без подварочного шва. Лучшее проплавление корневой части стыка достигается при сварке на остающемся подкладном кольце или  при подварке корня шва изнутри трубы. Получить высококачественное соединение с хорошим формированием обратного валика при сварке неповоротных стыков в У – образную разделку без кольца и без подварки, как правило, не представляется возможным даже при аргонодуговом способе. Поэтому V-образная разделка  более принята для стыков труб ТЭС, к качеству которых предъявляются менее жесткие требования, чем к качеству стыков труб АЭС.

Сварочные работы на остающемся подкладном кольце производятся в такой последовательности. В одну из стыкуемых труб вставляют подкладное кольцо, тщательно  очищенное от ржавчины, масла и других загрязнений. Кольцо подгоняют к трубе, прихватывают с наружной стороны в двух местах и приваривают ниточным швом.

Прихватку и приварку кольца можно выполнять покрытыми электродами или аргонодуговой сваркой. В последнем случае не требуется зачистка шва абразивным  инструментом. Затем на выступающую часть подкладного кольца надвигают вторую трубу и устанавливают необходимый для обеспечения провара корня шва зазор.  После проверки правильности сборки выполняют сварку стыка покрытыми электродами.

Подкладные кольца из перлитных сталей могут изготавливаться из спокойной низкоуглеродистой стали (независимо от марки свариваемой стали).

Сварка стыков труб с У-образной разделкой и подваркой изнутри трубы производится следующим образом. Вначале производят заполнение всего сечения разделки  снаружи трубы, а затем изнутри трубы выполняют подварочный шов, предварительно зачистив корень шва.

Сварку стыков труб без подкладных колец и без подварки выполняют аргонодуговым или комбинированным способом. Комбинированный способ (рис. 19, б) применяют  при толщине стенки труб более 6—8 мм. Аргонодуговую сварку корневых слоев производят с присадочной проволокой.

Ступенчатую разделку применяют для наиболее ответственных трубопроводов АЭС, например питательных трубопроводов и паропроводов. Ее выполняют  комбинированным способом: корневые швы (один— три прохода) — аргонодуговой сваркой, заполнение — покрытыми электродами. Аргонодуговую сварку корневого шва  производят только с присадочной проволокой.

Сварка стыков тонкостенных труб диаметром менее 100 мм

Стыки труб поверхностей нагрева котлов и тонкостенных трубопроводов (дренажные линии, маслопроводы, байпасы и др.) сваривают комбинированным способом при  толщине стенки более 4 мм либо аргонодуговым при меньшей толщине. Не рекомендуется аргонодуговая сварка всего сечения труб с толщиной свыше 4 мм из-за низкой  производительности и нестабильного качества металла шва.

Основным дефектом при сварке труб малых диаметров из перлитных сталей является повышенная пористость. Чтобы уменьшить образование пор (через) при  электродуговой следует исключить обрывы дуги в процессе плавления одного электрода. Техника сварки труб без обрывов дуги несколько сложнее, однако при  достаточной тренировке сварщики ее осваивают. Важно также не допускать перегрева свариваемых стыков труб, что может вызвать образование пор. Необходимо  тщательно заделывать кратеры, являющиеся наиболее вероятным участком образования дефектов.

Подкладные кольца – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Подкладные кольца

Cтраница 1

Подкладные кольца поставляются комплектно с клапанами.  [1]

Подкладные кольца должны быть такого диаметра, чтобы они плотно прилегали ко всей окружности трубы.  [2]

Подкладные кольца обычно изготовляются из металлов, жесткой однородной резины, кожи, фенольной пластмассы и тканево-резиновых материалов. Каждый из этих материалов имеет свои достоинства и ограничения. Нажимное кольцо противостоит полному осевому усилию уплотнения и, следовательно, является более ответственной деталью, чем упорное.  [3]

Подкладные кольца облегчают сборку труб под сварку, но обусловливают снижение надежности работы трубопроводов в эксплуатации, так как выточка внутри трубы под кольцо ( в целях уменьшения сопротивления движению рабочей жидкости) создает подрез трубы в зоне сварного соединения и концентрацию напряжений.  [4]

Подкладные кольца изготовляются из полосовой стали толщиной 3 – 4 мм в виде узких разрезных колец шириной 35 – 40 мм. При сборке газопровода такое кольцо закрепляют сварочными прихватками на одном конце трубы и надвигают на вторую его половину конец второй трубы.  [6]

Подкладные кольца изготавливают из стали марки 20 для стыков, работающих при температуре до 500 С, и из стали 12Х1МФ – при температуре выше 500 С. Кольца, изготавливаются шириной 20 и толщиной 4 мм цельноточенными или из соответствующей полосы. При наличии на кольце поперечного стыка он должен быть заварен и зачищен заподлицо.  [8]

Подкладные кольца изготовляются из полосовой стали толщиной 3 – 4 мм в / виде узких разрезных колец шириной 35 – 40 мм. При сборке газопровода такое кольцо закрепляют сварочными прихватками на одном конце трубы и надвигают на вторую его половину конец второй трубы.  [10]

Подкладные кольца и замковые соединения для сталей, например ЗОХГСНА, не применяют, так как они снижают надежность изделия в эксплуатации. Вместо подкладных колец первые слои целесообразно выполнять аргонодуговой сваркой.  [12]

Подкладные кольца изготовляют, как правило, из того же материала, что и свариваемые трубы. Допускается изготовление их из стали 12Х18Н10Т для трубопроводов из аустенитных сталей ( 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 20Х23Н18Т, 08Х22Н6Т), из стали 10 – для трубопроводов из углеродистых, низко – и сред-нелегированных сталей при сварке их перлитными электродами.  [13]

Подкладные кольца устраняют только монтажные перекосы на вертикальных валах, но не страхуют от динамических перекосов.  [14]

Подкладные кольца изготовляются из стальных полос толщиной 3 – 4 и шириной 40 – 50 мм. Материал подкладного кольца выбирается обычно той же марки, что и свариваемая труба. При установке подкладного кольца в трубе необходимо плотное его прилегание к внутренней поверхности трубы. Если зазор между трубой и кольцом превышает 1 мм, расплавленный металл будет протекать внутрь стыка и нормальный процесс сварки нарушится. Трубы на остающихся подкладных кольцах собирают с зазором 1 – 1 5 мм.  [15]

Страницы:      1    2    3    4    5

8.3. Приварка подкладного кольца к трубе аргонодуговой сваркой

8.3.1. Требования данного подраздела распространяются на стыки труб, собираемых и свариваемых на остающихся подкладных кольцах с разделкой любого типа (см.табл.6.2ирис.7.1).

8.3.2. Кольцо плотно, но без натяга устанавливают в трубу; допускается зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм. Установленное кольцо прихватывают снаружи угловым швом длиной 10-20 мм, катетом 2,5-3 мм; количество прихваток, равномерно расположенных по периметру, для труб диаметром до 200 мм должно быть две, для труб большего диаметра – три-четыре. Прихватку (независимо от марки стали трубы и кольца) производят с применением присадочной проволоки Св-08Г2С, Св-08ГА-2 или Св-08ГС диаметром 1,6-3 мм.

8.3.3. Кольцо к трубе приваривают однослойным угловым швом катетом 3-4 мм при использовании присадочной проволоки марки Св-08Г2С, Св-08ГА-2 или Св-08ГС диаметром 1,6-3 мм независимо от марки стали трубы и кольца. Прихватку и приварку кольца к трубе производят без предварительного подогрева независимо от марки стали и толщины стенки трубы. Исключение составляют трубы из стали 15Х1М1Ф при толщине стенки более 10 мм; в этом случае конец трубы перед прихваткой и приваркой кольца подогревают до 200-250°С газовым пламенем.

8.3.4. Кольцо к трубе приваривает один сварщик. Порядок наложения шва такой же, как при сварке корневого слоя неповоротных стыков труб соответствующего диаметра и пространственного положения (см.п.8.2.7).

8.3.5. После приварки подкладного кольца шов осматривают для выявления возможных наружных дефектов и определения его размеров и формы.

9. Автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом неповоротных стыков труб

9.1. Сварка корневой части шва

9.2. Сварка стыков труб без разделки кромок

9.3. Заполнение разделки стыка

9.1. Сварка корневой части шва

9.1.1. Требованияподраздела 9.1распространяются на автоматическую сварку неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона корневой части шва неповоротных вертикальных и горизонтальных стыков труб с толщиной стенки 4 мм и более из стали любой марки, приведенной вприложении 2.

Под корневой частью шва понимается часть шва, выполненная за первый проход автомата.

Остальная часть шва может выполняться автоматической аргонодуговой сваркой в соответствии с рекомендациями подраздела 9.3или ручной дуговой, аргонодуговой или механизированной сваркой.

9.1.2. Для сварки корневой части шва должны применяться автоматы (см.приложение 13), обеспечивающие следующие операции:

предварительную продувку газовых магистралей защитным газом;

возбуждение дуги бесконтактным способом или путем контакта электрода с изделием при сварочном токе не более 20 А;

регулируемый по времени прогрев участка начала сварки;

равномерное или шаговое перемещение сварочной горелки с дугой вокруг стыка, в некоторых случаях (см. п.9.1.10) требуется также подача присадочной проволоки;

заварку кратера шва путем плавного снижения сварочного тока до величины, не превышающей 20 А;

обдув кратера защитным газом после гашения дуги.

9.1.3. Трубосварочный автомат должен быть снабжен источником питания сварочным током, аппаратурой управления с автоматическим циклом или с дистанционным управлением посредством выносного пульта.

9.1.4. Сварочный пост автоматической сварки должен быть оснащен баллоном с аргоном и редуктором-расходомером АР-10 или АР-40. Вместо редуктора-расходомера допускается использовать комплект, состоящий из кислородного редуктора БКО-50-4 и ротаметра типа РМ с требуемым диапазоном измерения расхода газа.

9.1.5. Сборку и автоматическую аргонодуговую сварку стыков труб необходимо выполнять по технологической карте или технологической инструкции, разработанным применительно к конкретным свариваемым конструкциям и сварочному оборудованию с учетом требований данного подраздела.

9.1.6. Конструкция сварных соединений должна соответствовать требованиямтабл.6.2(разделки типов Тр-2, Тр-6, Тр-7).

9.1.7. Марку присадочной проволоки подбирают по даннымтабл.4.4.

9.1.8. Сборку стыка под сварку следует осуществлять в сборочном приспособлении с помощью прихваток, выполняемых ручной аргонодуговой сваркой, или без прихваток. После установки прихваток приспособление удаляется. Допускается производить прихватки с помощью автомата, которым будет производиться сварка.

Прихватку стыков труб типов Тр-2 и Тр-6 из стали любой марки, а также всех типов соединений труб из стали марок 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т следует выполнять с присадочной проволокой или расплавляемой вставкой круглого сечения.

Смещение кромок с внутренней стороны не должно превышать 0,5 мм.

9.1.9. Сварку корневой части шва рекомендуется выполнять в импульсном режиме с непрерывным или шаговым перемещением электрода. Допускается сварка стационарной дугой.

Сварку корневой части шва можно выполнять по слою активирующего флюса марок ВС-2ЭК (для стыков труб из сталей перлитного класса) и ВС-31К (для стыков труб из сталей аустенитного класса).

9.1.10. Сварку корневого шва стыковых соединений труб типов Тр-2 и Тр-6 независимо от марки стали, а также соединений труб из стали марок 12X18Н12Т и 12X18Н10Т и замыкающих участков шва длиной 20-50 мм в стыках труб из углеродистых сталей следует выполнять с присадочной проволокой. Допускается сварка корневого шва с расплавляемой вставкой, которая устанавливается при сборке стыка. При сварке замыкающих участков шва стыков труб из углеродистых сталей присадочную проволоку можно подавать вручную.

В остальных случаях сварку корневой части шва рекомендуется выполнять без присадки.

9.1.11. Вертикальные стыки труб диаметром до 159 мм и горизонтальные стыки труб любого диаметра рекомендуется сваривать за полный оборот горелки вокруг стыка, а вертикальные стыки диаметром более 159 мм – за два полуоборота снизу вверх (“на подъем”). Начинать и заканчивать сварку вертикальных стыков, выполняемых за полный оборот горелки, следует на участке шва, свариваемого “на спуск”.

9.1.12. Сварку корневой части шва стыков труб из стали аустенитного класса следует выполнять с поддувом аргона внутрь трубы для защиты обратной стороны шва от воздействия воздуха. С целью уменьшения расхода газа на поддув рекомендуется устанавливать на расстоянии 50-100 мм от стыка заглушку из картона или водорастворимой бумаги.

Технология и организация работ по поддуву разрабатывается для каждого конкретного случая в зависимости от расположения стыков, диаметра труб, используемого для поддува оборудования. При этом следует руководствоваться технологическими указаниями по поддуву защитного газа для защиты обратной стороны шва при сварке неповоротных стыков трубопроводов РДИ 42-006-85.

Вместо поддува защитного газа можно применить защитные флюс-пасты отечественного и зарубежного производства.

9.1.13. Ориентировочные режимы автоматической сварки корневой части шва приведены втабл.9.1.

Таблица 9.1

Технология сварки трубопроводов из перлитных сталей | Электросварщик оборудования АЭС | Архивы

Страница 16 из 26

Сварка трубопроводов из перлитных сталей в отличие от аустенитных производится с соблюдением иного теплового режима. Быстрое охлаждение и перерывы при многопроходной сварке, рекомендуемые для стыков труб из аустенитных сталей, для сварных соединений из перлитных сталей не желательны. Сварку труб из перлитных сталей рекомендуется выполнять с большими тепло-вложениями, применяя повышенные против сварки аустенитных сталей таковые режимы. Толстостенные трубопроводы рекомендуется сваривать с предварительным и сопутствующим подогревом, применяя замедленное охлаждение стыков после сварки. Сварку стыков труб диаметром более 219 мм целесообразно осуществлять одновременно двумя сварщиками, что способствует более равномерному прогреву стыка. Порядок сварки стыков одновременно двумя сварщиками показан на рис. 4-19. При такой схеме сварка все время ведется hа диаметрально противоположных участках стыка, что способствует уменьшению напряжений и деформации и стыке.

а — сварка вертикального неповоротного стыка; б — сварка горизонтального неповоротного стыка.

Рис. 4-19. Схема сварки стыков труб одновременно двумя сварщиками.

Для уменьшения остаточных сварочных напряжений стыки толстостенных (более 36 мм) трубопроводов из углеродистых сталей и стыки трубопроводов из низколегированных теплоустойчивых сталей с толщиной стенки более 6 мм (см. табл. 2-1) подвергают после сварки термической обработке —  высокому отпуску.
Предварительный подогрев, сварка с большими тепловложениями, замедленное охлаждение после сварки, высокий отпуск — все эти меры способствуют предупреждению возникновения и развития трещин в сварных стыках.
Сварка стыков трубопроводов из перлитных сталей выполняется аргонодуговым, электродуговым и комбинированным способами.
Для аргонодуговой сварки углеродистых и некоторых чипов низколегированных сталей главным образом применяется сварочная проволока марки Св-08Г2С диаметром 1,6—2 мм.
Для электродуговой сварки углеродистых и ряда марок низколегированных сталей наибольшее применение находят электроды УОНИ 13/45 и УОНИ 13/55. Для сварки корневых слоев желательно применение наиболее пластичных электродов марки УОНИ 13/45А. Взамен электродов марки УОНИ 1-3/55 также находят применение электроды марки ТМУ-21.
Для сварки ряда вспомогательных малоответственных трубопроводов из углеродистых сталей применяют. Электроды марок АНО-4, МР-3 и др.
Как правило, марки применяемых электродов укапываются в чертежах. При отсутствии таких указаний следует пользоваться табл. 2-1.
Для сварки стыков трубопроводов из перлитных сталей применяют электроды диаметром 2,5; 3; 4 и 5 мм, причем электроды диаметром 5 мм применяют для сварки поворотных стыков, а также для выполнения участков неповоротного стыка, свариваемых в нижнем и вертикальных положениях. Электроды диаметром 2,5 и 3 мм применяют для сварки корневых швов, а также при сварке труб малых диаметров.

Таблица 4-4
Ориентировочные режимы ручной аргонодуговой сварки неповоротных стыков труб из сталей перлитного класса

Толщина стенки трубы, мм	Диаметр вольфрамового электрода, мм	Диаметр присадочной проволоки, мм	Сила тока, А	Число проводов
3,0	2,0—2,5	1,6—2,0	60—70	2
4,0	2,0—2,5	1,6—2,0	70—80	2
5,0	2,5—3,0	2,0—3,0	80—110	2
6,0	2,5—3,0	2,0—3,0	110—130	2—3

Ориентировочные режимы аргонодуговой и электродуговой сварки стыков труб из перлитных сталей указаны в табл. 4-4 и 4-5.

Таблица 4-5
Ориентировочные режимы тока при электродуговой сварке покрытыми электродами неповоротных стыков труб из сталей перлитного класса

Диаметр электрода, мм	2,5	3,0	4,0
Сила тока, А	60—100	90—120	130—160

Стыки труб из перлитных сталей в зависимости от диаметра, условий работы и характера среды собирание под сварку с остающимися или без остающихся подкладных колец. Паропроводы насыщенного пара в одноконтурных схемах, транспортирующие радиоактивный пар, собирают без остающихся колец. Трубопровод второго контура, транспортирующие нерадиоактивные среды, могут собираться на остающихся подкладных кольцах.
В зависимости от способа сварки, диаметра и толщины стенок труб применяют разделки, представленные в табл. 4-1. При выборе конструкции стыка учитывается также способ сварки корня шва.
Наибольшую сложность представляет сварка стыков труб без остающихся подкладных колец. При сварке таких стыков требуются повышенная точность сборки и высокая квалификация сварщиков.
Ниже рассматривается технология сварки стыков труб из перлитных сталей.

Рис. 4-20. Схема сварки стыков на остающемся подкладном кольце.

Сварка стыков трубопроводов с V-образной разделкой кромок. Этот тип разделки кромок очень прост в изготовлении и поэтому имеет наиболее широкое применение для трубопроводов из перлитных сталей. Возможно несколько вариантов сварки стыков с V-образной разделкой: с остающимся подкладным кольцом, без кольца с подваркой изнутри трубы, а также без кольца и без подварочного шва.

Лучшее проплавление корневой части шва достигается при сварке на остающемся подкладном кольце или при подварке корня шва изнутри трубы. Получить высококачественное соединение с хорошим формированием обратного мимика для V-образной разделки без кольца и без подварки для неповоротных стыков, как правило, не представляется возможным даже при применении аргонодугоного способа сварки. Поэтому такое соединение применимо только для малоответственных трубопроводов, для которых установлены менее жесткие требования к качеству шва.
Сборка и сварка на остающемся подкладном кольце производятся в такой последовательности. В одну из стыкуемых труб вставляют подкладное кольцо, тщательно очищенное от ржавчины, масла и других загрязнений. Кольцо подгоняют к трубе, прихватывают с наружной стороны в двух местах и припаривают ниточным швом (рис. 4-20). Наложение прихваток и приварку кольца можно выполнять штучными электродами или аргонодуговой сваркой. В последнем случае не требуется зачистки шва абразивным инструментом. Далее на выступающую часть подкладного кольца надвигают вторую трубу и устанавливают необходимый для обеспечения провара корня шва зазор После проверки правильности сборки выполняют сварку стыка штучными электродами.

Рис. 4-21. Схема сварки корня шва и заполняющих слоев стыков труб с двухскосной разделкой кромок.

Подкладные кольца при сварке труб из перлитные сталей могут изготавливаться из спокойной низкоуглеродистой стали (независимо от марки свариваемой стали).
Сварка стыков труб при V-образной разделке и подварке изнутри трубы производится следующим образом. Вначале производят сварку стыка на все сечение снаружи трубы, затем изнутри трубы производят наложение подварочного валика после предварительной зачистки абразивом корня шва.
Сварка стыков труб без остающихся подкладных колец и без подварки выполняется аргонодуговым или комбинированным методом, Комбинированный метод применяют для труб при толщине стенки, труб более 6—8 мм. Аргонодуговая сварка корневых слоев производится с применением присадочной проволоки.
Сварка стыков трубопроводов с двухскосной разделкой кромок. Разделка применяется для трубопроводов с толщиной стенки более 10        мм. Сварку стыков производят комбинированным методом (рис. 4-21). Аргонодуговой сваркой выполняют один-два первых прохода, зазор в стыке устанавливают в пределах 1,0—2,0 мм.
Стыки труб с двухскосной разделкой кромок могут также собираться на остающемся подкладном кольце. Зазор в стыке в этом случае увеличивается до 5—7 мм. Сварка стыков трубопроводов со ступенчатой разделкой кромок. Применяют ступенчатую разделку для наиболее ответственных трубопроводов, например питательных трубопроводов и паропроводов в одноконтурных схемах АЭС. Сварку выполняют комбинированным методом: корневые швы (один — три прохода) аргонодуговой сваркой, заполнение разделки штучными, электродами. Аргонодуговую сварку корневого шва производят с обязательным применением присадочной проволоки.

Распорное устройство для тонкостенных оболочек

Изобретение относится к технологии получения сварных соединений, в частности к распорному устройству для сварки тонкостенных оболочек, и может быть использовано для выполнения сварных швов в замкнутых полостях различных изделий. Распорное устройство содержит центральный цилиндр и распоры с упорами, контактирующими с подкладным кольцом. Подкладное кольцо состоит из отдельных частей. В центральном цилиндре размещена направляющая с каретками, установленными с возможностью фиксации на направляющей. Распоры выполнены парными, одними концами шарнирно закрепленными в каретках, а другими концами соединенными между собой и с одним из упоров. Подкладное кольцо может быть выполнено со вставкой. Кроме того, подкладное кольцо может быть выполнено с тросиками, присоединенными к каждой из частей кольца, а одна из кареток может быть объединена с центральным цилиндром. Техническим результатом является снижение массы сварных замкнутых оболочек и повышение надежности конструкции в целом за счет использования удаляемого сварочного подкладного технологического кольца для формирования проплава замыкающего сварного шва. 3 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к технологии получения сварных соединений и может быть использовано для выполнения сварных швов в замкнутых полостях различных изделий, преимущественно кольцевых сварных швов тонкостенных замкнутых оболочек.

В сварочных работах широко используются технологические подкладки, в том числе и подкладные кольца. Они предназначены для придания сварному шву определенной геометрической формы, необходимой для обеспечения максимальной прочности сварного соединения. Подкладные кольца прижимают к двум свободным краям свариваемых кромок цилиндрических оболочек, придавая им большую жесткость и обеспечивая более точное их совмещение. Прижим колец осуществляется специальными устройствами как изнутри, так и снаружи сварного соединения в зависимости от технологии сварки. Профиль подкладного кольца содержит канавку, геометрически повторяющую контуры проплава сварного шва. Во время сварки расплавленный металл заполняет канавку, придавая проплаву форму, требуемую условиями максимальной конструктивной прочности и надежности сварного соединения.

Известно распорное устройство для тонкостенных оболочек [Виноградов B.C. Технология производства сварных и паянных конструкций, М., Машиностроение, 1966, с.168, рис.87 (а)] в виде винтовой распорки с радиально расположенными винтами. Такие распорки широко используются для выравнивания кромок свариваемых обечаек, калибровки сваренных цилиндров, а также для поджима сварочных подкладок.

Недостатком такого устройства является использование его в основном для сварки цилиндрических оболочек.

Также известно распорное устройство для тонкостенных оболочек [Виноградов B.C. Технология производства сварных и паянных конструкций, М., Машиностроение, 1966, с.168-169, рис.87 (б, в)], содержащее центральный цилиндр, распоры с упорами, контактирующими с подкладным кольцом, состоящим из отдельных частей. Распоры приводят в движение с помощью, например, пневмопривода. Упоры выполнены в виде разжимных секторов, на которые устанавливают части подкладного кольца. Такое устройство позволяет осуществлять надежный прижим сварочной подкладки.

Недостатком подобного устройства является невозможность удаления его из зоны сварки при сваривании замкнутых емкостей.

Задачей изобретения является сварка замкнутых тонкостенных оболочек с использованием удаляемой сварочной подкладки.

Поставленная задача решается тем, что в распорном устройстве для тонкостенных оболочек, содержащем центральный цилиндр, распоры с упорами, контактирующими с подкладным кольцом, состоящим из отдельных частей, в отличии от прототипа в центральном цилиндре размещена направляющая с каретками, установленными с возможностью фиксации на направляющей, распоры выполнены парными, одними концами шарнирно закрепленными в каретках, а другими концами соединенными между собой и с одним из упоров. Подкладное кольцо может быть выполнено со вставкой. Кроме того, подкладное кольцо может быть выполнено с тросиками, присоединенными к каждой из частей кольца, а одна из кареток может быть объединена с центральным цилиндром.

Техническим результатом является снижение массы сварных замкнутых оболочек и повышение надежности конструкции в целом за счет использования удаляемого сварочного технологического подкладного кольца для формирования проплава замыкающего сварного шва.

Обычное цельнометаллическое технологическое подкладное кольцо не может быть удалено из замкнутой полости изделия после сварки, что приводит к увеличению массы сварной конструкции и созданию опасных зон загрязнения в местах соприкосновения подкладного кольца со свариваемыми кромками. Представленное сварочное подкладное технологическое кольцо выполняется удаляемым, состоящим из отдельных частей, что позволяет демонтировать его внутри изделия и удалить по частям через технологическое отверстие (горловину) из замкнутой полости после формирования замыкающего сварного шва. Во время сварки подкладное кольцо должно быть плотно прижато изнутри к свариваемым кромкам для формирования качественного профиля проплава сварного шва путем создания необходимого усилия прижатия в целях придания необходимой жесткости конструкции и противостояния внешнему давлению сварочной дуги. Эта задача решается за счет использования специального технологического приспособления – распорного устройства. Поджатие осуществляется во время формирования проплава замыкающего сварного шва. Данное устройство выполняется складным с возможностью приобретения минимального поперечного размера, необходимого для его удаления из замкнутой полости через технологическое отверстие (горловину) после завершения сварочных работ.

Сущность изобретения поясняется чертежами, представленными на фигурах:

Фиг.1 – общий вид распорного устройства;

Фиг.2 – сечение А-А;

Фиг.3 – распорное устройство в сложенном виде.

Распорное устройство для тонкостенных оболочек состоит из центрального цилиндра 1, через который соосно с ним проходит направляющая в виде вала 2 с установленными на нем каретками 3 и 4. Вал 2 состоит из двух частей, одна из которых имеет правую резьбу, а другая – левую. Каретки 3 и 4 образуют с частями вала винтовые пары. Каретка 3 объединена, т.е. выполнена за одно целое с цилиндром 1. Цилиндр 1 снабжен рукояткой 5. Для защиты устройства от проворачивания во время вращения вала 2 рукоятка 5 оснащена местом под ключ. При этом со стороны рукоятки 5 центрального цилиндра вал 2 также оснащен местом под ключ для вращения вокруг собственной оси. К кареткам 3 и 4 с помощью штырей 6 шарнирно присоединены одними концами пары распоров 7 и 8 соответственно. Другие концы распоров 7 и 8 шарнирно соединены между собой и с упором 9 посредством втулок 10 и винтов 11. Присоединенный к каретке 4 распор 8 выполнен в виде вилки, во внутренний паз 12 которой при складывании распорного устройства попадает соответствующий упор 9, минимизируя тем самым поперечное сечение устройства. Подкладное кольцо состоит из отдельных частей 13 с установленными на них кронштейнами 14, которые снабжены пазами 15 для упоров 9. Части 13 подкладного кольца в собранном положении имеют гарантированные зазоры относительно друг друга так, чтобы, образовав круг, они имели возможность поместиться в свариваемую конструкцию 16. Подкладное кольцо замыкают вставкой 17. Каждая часть 13 подкладного кольца снабжена тросиком (не показаны).

Распорное устройство используют следующим образом. На специальном столе с отверстием в центральной части совмещают друг с другом части 13, образуя разомкнутое в одном месте подкладное кольцо. Распорное устройство в сложенном положении располагают вертикально, удерживая за рукоятку 5. Выставляют упоры 9 под прямым углом к оси устройства, первоначально фиксируя их в таком положении с помощью втулок 10 и винтов 11. Распорное устройство размещают в отверстии специального стола, совмещая ось устройства с осью подкладного кольца и располагая упоры 9 против пазов 15. Затем, удерживая устройство за рукоятку 5 от проворота, производят вращение вала 2. При этом каретки 3 и 4 начинают движение друг к другу, приводя в движение распоры 7 и 8, а вместе с ними и упоры 9 до тех пор, пока упоры не войдут в пазы 15. Распорное устройство вместе с подкладным кольцом переносят в зону сварки вертикально, при этом середина сечения подкладного кольца приходится на кромку одной из свариваемых деталей конструкции 16. Части 13 снабжены скосами, облегчающими вставку подкладного кольца в конструкцию 16. Вращая вал 2, производят предварительное поджатие частей 13 подкладного кольца к свариваемой кромке и устанавливают подходящую вставку 17 из набора, замыкая кольцо так, чтобы части кольца сохраняли свое местоположение. Сверху устанавливают другую часть свариваемой конструкции 16, замыкающую полость свариваемого изделия, центрируя распорное устройство в горловине конструкции 16 с помощью цилиндра 1. Цилиндр 1 с валом 2 проходит через технологическое отверстие или горловину конструкции 16, при этом рукоятка 5 доступна для оператора. Тросики от частей 13 подкладного кольца также протягивают через горловину свариваемой конструкции. При помощи поворота вала 2 производят окончательное поджатие частей подкладного кольца до требуемого усилия. Собранную конструкцию устанавливают в положение под сварку и производят сварку встык. Профиль частей 13 подкладного кольца формирует проплав сварного шва. Для лучшей теплоотдачи подкладное кольцо изготавливают из меди. После выполнения сварки вал 2 вращают в противоположном направлении, выводя упоры 9 из зацепления с кронштейнами 14 частей 13 подкладного кольца и приводя распоры 7 и 8 в положение вдоль оси вала 2. Затем распорное устройство за рукоятку 5 вытягивают из замкнутой полости полученной сваркой оболочки, при этом упоры 9, встретив сопротивление со стороны горловины конструкции 16, складываются против направления движения распорного устройства и попадают во внутренние пазы 12 распоров 8. Оставшееся без поддержки подкладное кольцо распадается на части 13 самостоятельно или при помощи вспомогательных слесарных инструментов. Затем с помощью тросиков части 13 через горловину вынимают из сваренной конструкции.

Таким образом, за счет выполнения кольца удаляемым из замкнутой полости сварного изделия снижается масса конструкции. Удаление кольца также приводит к повышению надежности изделия в целом за счет возможности лучшей очистки внутренней замкнутой полости по сравнению со случаем, когда подкладное кольцо остается внутри замкнутой полости.

1. Распорное устройство для сварки тонкостенных оболочек, содержащее центральный цилиндр, распоры с упорами, контактирующими с подкладным кольцом, состоящим из отдельных частей, отличающееся тем, что в центральном цилиндре размещена направляющая с каретками, установленными с возможностью фиксации на направляющей, распоры выполнены парными, одними концами шарнирно закрепленными в каретках, а другими концами соединенными между собой и с одним из упоров.

2. Распорное устройство по п.1, отличающееся тем, что одна из кареток объединена с центральным цилиндром.

3. Распорное устройство по п.1, отличающееся тем, что подкладное кольцо выполнено со вставкой.

4. Распорное устройство по п.1, отличающееся тем, что подкладное кольцо выполнено с тросиками, присоединенными к каждой из частей кольца.

Э-Хим.Нефтехимические технологии.

Производство индивидуальных ароматических углеводородов (бензола и толуола).

Данное производство осуществляют на установке Л Г-35-8/ЗООБ, сырьем которой служит фракция 62-105°С. В отличие от установки каталитического риформинга, работающей на по­лучение высокооктановых компонентов автобензина, это производство имеет в своем составе дополнительные блоки, имеющие специфическое назначение: блок селективного гидрирования непредельных углеводо­родов (догидрирования), блок экстракции с регенерацией растворителя и блок ректификации экстракта на индивидуальные ароматические угле­водороды.
Селективное гидрирование непредельных углеводородов. В составе уста­новки ароматизации имеется отдельный блок, основной частью которо­го является реактор догидрирования, заполненный алюмоплатиновым катализатором с низким содержанием платины АН-10, АП-15 или ГО-1. Назначение этого блока — гидрирование непредельных углеводородов в составе ароматизированного катализата (обычно до 1,5%). Температура гидрирования 180-22СГС, объемная скорость 5-7 ч~’, давление 1,4-2,0 МПа. При нормальной работе блока гидрируются только олефино-вые углеводороды, концентрация ароматических углеводородов в катализате остается неизменной. При этом разность температуры на входе в реактор и выходе из него не должна превышать 6- !0°С, в противном слу­чае это будет свидетельствовать о снижении селективности гидрирова­ния. Обычно это наблюдается в конце цикла работы катализатора. Характеристика катализаторов селективного гидрирования приведена в табл.

Таблица Характеристика катализаторов селективного гидрирования

Показатели	Катализаторы
	АП-10	АП-15	ГО-1
Массовая доля компонентов катализатора платина	0.10+0,01	0,15 ±0.01	0,10 ±0,01
рений	—	—	0,25 ±0,005
кадмии	—	—	0,01 ±0,002
Насыпная плотность, г/см	0,64 +0,4	0,64 +0,4	0.63 ±0,05
Коэффициент прочности (средний), кг/мм, не менее	0,97
Размер таблеток, мм: диаметр	2, 8 ±0.2
длина	5 ±2
Каталитические свойства: активность — бромное число гидрированного катализата, г брома на 100 см’ продукта, не более	0,1
селективность— абсолютная разность между массовой долей ароматических углево­дородов в сырье и в продукте. %. не более	1	2	1

Подложка под сварку / охлаждающие кольца

Приварные кольца Imperial под сварку / охлаждающие кольца доступны в следующих вариантах:

Длинные распорки | Короткие распорки | Обычная (без проставок) | Распорки прессованного типа | Сплошные распорки конькового типа | Военно-морской / Военный | Расширяющийся конец трубы Тип

Длинные распорки

Также могут называться длинные штифты, отбойные штифты или съемные штифты. Сварные штифты этого типа легко выравнивают стыки труб даже при значительных изменениях внутреннего диаметра и автоматически устанавливают требуемый корень. зазор для лучшей сварки.После прихватывания концов трубы длинные распорки легко снимаются. Штифты с фаской обеспечивают точную подгонку и чистую зачистку. Стабильно получаются сварные швы с полным проплавлением и рентгеновским контролем.

Длинная распорка

Схема длинной проставки

Короткие распорки

Короткие проставки / короткие штифты могут быть легко использованы при первом проходе сварщика, когда это необходимо. Сварное кольцо этого типа работает аналогично стилю с длинной проставкой, но с дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что он удаляет короткие штифты или просто плавится в сварном шве.Высота проставки достаточна для преодоления небольших отклонений диаметра трубы. Требуемый корневой промежуток устанавливается легко.

Короткая распорка / короткий штифт

Схема короткой проставки / короткого штифта

Наверх

Обычная (без проставок)

Сварное кольцо этого типа позволяет сварщику регулировать отверстие в корне по желанию в зависимости от толщины стенки, скорости начального прохода и т. Д.

Плоское сварное кольцо (без проставок)

Плоское приварное кольцо (без проставок) Схема

Распорки прессованного типа

Приварные кольца этого типа имеют проставки, которые выбиты из родительского кольца, что устраняет посторонний материал из корня стыка.Прокладки прессованного типа обычно имеют высоту примерно половину толщины поперечного сечения опорного кольца и не снимаются.

Распорка прессованного типа

Схема проставки прессованного типа

Наверх

Сплошные проставки конькового типа

Обработанная распорная втулка на сварном кольце этого типа обеспечивает идеальное расстояние между стыками при сварке. Непрерывный гребень охватывает все корневое отверстие и позволяет выполнять 100% сварных швов с минимальным использованием сварочных электродов.

Сплошная распорка конькового типа

Схема сплошной распорки конькового типа

* На приведенном выше рисунке показаны типичные размеры поперечного сечения кольца, поставляемого для труб размером до 4 дюймов включительно. Свяжитесь с нами для получения информации о других размерах. Все размеры могут быть изменены по запросу.

Военно-морское / военное дело

Это сварное кольцо используется в основном на судах, которые должны соответствовать военным требованиям. Детали полностью соответствуют стандарту MIL-STD-22D.

Кольцо Тип	Разм.	2 дюйма IPS или менее			более 2 дюйма, IPS
Плоский	т	1/8 “	+ 1/32 “ – 0 “		3/16 “макс.
	Вт	3/4 “	± 1/32 “		1 “± 1/32”
	л	1/16 “прибл.			1/16 “	+ 1/32 “ – 0 “
	B	3/32 дюйма или Фаска 45 °			3/16 “± 1/32”

Схема сварных колец военно-морского и военного назначения

Тип концевых труб с развальцовкой

Уникальная конструкция Imperial для использования с концами с развальцовкой. Внутренние скосы исключают изнашивание электрических кабелей при прокладке подземных линий электропередачи.Обработанная на станке распорная шайба обеспечивает идеальное расстояние между стыками при сварке в полевых условиях с минимальным использованием сварочных электродов.

Приварное кольцо с развальцовкой на конце трубы

Схема развальцовки на конце трубы

КАБЕЛЬНАЯ СИСТЕМА ДЛЯ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
Деталь, показывающая внутренний зазор между охлаждающим кольцом и внутренним диаметром развальцованной трубы.

Запросить предложениеНазад к началу

опорных колец под приварку | Расходные материалы для сварных швов | Купоны на испытания сварки

(800) 444-7356info @ ImperialWeldRingCorp.ком

• Домой
• О нас
• Продукты
  • Подложка под сварку / охлаждающие кольца
  • Расходные детали
  • Сварные купоны
  • Механически обработанные сварные кольца
  • Прецизионная токарная обработка с ЧПУ
• Примеры нашей работы
  • Сварное кольцо из низкоуглеродистой стали для нефтегазовых трубопроводных систем
  • Вставка из жаропрочного сплава для атомной промышленности
  • Сварные катушки на заказ для энергетики
  • Металлические Т-образные вставки для орбитальной сварки и сварки тонких стен
  • Диафрагма и переходные кольца для паровых котлов
• Ресурсы / Технические
  • Размеры трубы
  • Кредитная заявка
  • Политика возврата
• Связаться с нами
• Запросить цену

Продукты

• Подложка для сварных швов / охлаждающие кольца
• Расходные детали
• Сварные купоны
• Механически обработанные приварные кольца
• Прецизионные токарные и механические станки с ЧПУ

Примеры нашей работы

• Приварное кольцо из низкоуглеродистой стали для масла
  И газопроводные системы
• Расходные материалы из высокотемпературных сплавов
  Вставка для атомной промышленности
• Катушки под сварку по индивидуальному заказу для Power
  Производство электроэнергии
• Металлический Т-образный расходный материал на заказ
  Пластины для орбитальных и тонких
  Сварка стен
• Отверстие и переходное кольцо для
  Применение паровых котлов

Продукция

Подложка для сварных швов / охлаждающие кольцаРасходуемые пластиныСварочные купоныМеханически обработанные сварные кольцаПрецизионная токарная обработка с ЧПУ

Примеры нашей работы

Сварное кольцо из низкоуглеродистой стали для нефтегазовой отрасли
Расходуемые вставки из жаропрочного сплава для
Катушки под сварку по индивидуальному заказу
для Power
Покрытие ПромышленностьТехнические металлические Т-образные расходные вставки
для орбитальных и тонких
Сварка стен
Кольца для парового котла
С 1959 года Imperial Weld Ring занимает лидирующие позиции в области разработки и производства
. прецизионные металлические сварочные изделия.Наша продукция производится по самым высоким стандартам
качества, используя самые современные технологии. Свяжитесь с нами сегодня! Компания Imperial Weld Ring Corp.
PO Box 6646 E’Port.
80-88 Фронт-стрит,
Элизабет, Нью-Джерси 07206 Телефон
(800) 444-7356
(908) 354-0011 факс
(908) 354-9014 Эл. Почта
[email protected] АВТОРСКИЕ ПРАВА © 2014 IMPERIAL WELD RING CORP.ВСЕ ПРАВА ЗАЩИЩЕНЫ. | ПОЛИТИКА КОНФИДЕНЦИАЛЬНОСТИ | КАРТА САЙТА

Механически обработанные сварные кольца – Imperial Weld Ring Corp., Элизабет, Нью-Джерси

Imperial Weld Ring производит прецизионные сварные кольца (также известные как опорные кольца или охлаждающие кольца) как стандартных, так и нестандартных размеров. Наши приварные кольца обеспечивают надлежащий корневой зазор, чтобы обеспечить полное проплавление при сварке трубы или трубы, и ускоряют процесс сварки, устраняя необходимость в ручной подгонке или распорных блоках. Эта прецизионная посадка, обработанная с точностью ± 0,003 дюйма, предотвращает загрязнение сварных швов внутри трубы, которое может препятствовать нормальному внутреннему потоку.Мы предлагаем несколько стандартных стилей проставок, включая длинные съемные распорки, которые компенсируют высшую степень перекоса трубы, короткие распорки, которые легко расходуются при начальном корневом проходе, проставки прессованного типа, которые обеспечивают установку корневого зазора без добавления посторонних материалов и могут поставляться на кольцах из всех типов материалов, включая цветные металлы (например, алюминий), на которых приварка шпилек неэффективна. Кольца также могут поставляться без прокладок («простые»), что позволяет сварщику лучше контролировать размер корневого зазора.

Наши изготовленные на заказ сварные кольца могут быть обработаны для соответствия любым стандартным или нестандартным размерам труб. Мы предлагаем широкий выбор профилей, предназначенных для сварки различных труб. Кольца могут изготавливаться из мягкой стали, нержавеющей стали, дуплекса, алюминия, медно-никелевого сплава (C71500 70/30, C70600 90/10), хромомолибденовых, никелевых сплавов и титановых сплавов в соответствии с химическими и физическими требованиями основной трубы.

Наши сварные кольца являются надежным продуктом и работают в критических условиях.Наши продукты соответствуют всем применимым отраслевым стандартам, включая ASME, ASTM, AWS, военные, ядерные, ASME NCA 3800 и специальные требования OEM. Для получения дополнительной информации о наших сварных кольцах по индивидуальному заказу см. Таблицу ниже или свяжитесь с нами напрямую.

Типы обработанных приварных колец

Тип 1

Тип 2

Тип 3

Тип 4

Обработанное сварное кольцо типа 1

Обработанное сварное кольцо типа 2

Обработанное сварное кольцо типа 3

Механически обработанное сварное кольцо типа 4

Стиль 5

Стиль 6

Стиль 7

Стиль 8

Механически обработанное сварное кольцо типа 5

Механически обработанное сварное кольцо типа 6

Механически обработанное сварное кольцо типа 7

Механически обработанное сварное кольцо типа 8

Тип 9

Тип 10

Тип 11

Тип 12

Механически обработанное сварное кольцо типа 9

Механически обработанное сварное кольцо типа 10

Механически обработанное сварное кольцо типа 11

Механически обработанное сварное кольцо типа 12

Запросить цену

Примеры нашей работы

Механически обработанное приварное кольцо

Изготовленное на заказ сварное кольцо типа

Обработанное на заказ

Материалы (металлы)

Углеродистая сталь
Нержавеющая сталь
Хром-молибден
Хастеллой
Алюминий
Никелевые сплавы
Сталь
Титан

Характеристики материалов
(Частичный листинг)

Коммерческие типы разделения

• Углеродистая сталь
  • ASTM A109, ASME SA-414, ASTM / ASME A / SA-36
  • ASTM / ASME A / SA-515 УРОВЕНЬ 70
• Хром Молибден
  • ASTM A182 / ASME SA-182, ASTM A387 / ASME SA-387
• нержавеющая сталь
• алюминий
  • ASTM / ASME B / SB-209
  • ASTM / ASME B / SB-211
  • ASTM / ASME B / SB-221
  • 3003, 5083, 5086, 6061, 6063
• Никелевые сплавы
  • Никель 200, Монель 400, 600, 601, 625, 800, 825 и т. Д.

Обработанные кольца

• Углеродистая сталь
  • ASTM A29
  • C1018
  • ASTM / ASME A / SA-106
  • ASME SA-178, ASME SA-210,
• Хром Молибден
  • ASTM / ASME A / SA-335
  • ASME SA-213
• нержавеющая сталь
  • ASTM A312, ASME SA-312
  • ASTM A213, ASME SA-213
• Никелевые сплавы
  • ASME SB-161, SB-165, SB-167, SB-423, SB-444, SB-729
  • C-22, C-276, Hastelloy X, Hastelloy W
  • Inconel
  • Monel
• алюминий
  • ASME SB-234, ASME SB-241
  • ASTM B221, ASME SB-221
  • серии 3000, серии 5000, серии 6000

Методы производства

Токарная обработка с ЧПУ
Прокатка / Формовка
Прессование / штамповка

Диапазон проката

Толщина: 1 “
Ширина: 8 дюймов

Диаметр

Кольца, изготовленные для всех диаметров труб / трубок
Запасы NPS графиков
Точные размеры цековки подходят к 0.001 “

Допуск (+/-)

+/- 0,003 дюйма Допуск обработки

Объем производства

Прототип
Малые тиражи
Производство / Большие тиражи

Типичное время выполнения заказа

Возможна отгрузка в тот же день
Доступны услуги JIT

В начало

Дополнительная информация

В центре внимания отрасли

Производство пара
Ядерное / ископаемое топливо Электростанции
Судостроение
Строительство
Морские нефтяные платформы
Несущие сваи
OEM
Автомобильная промышленность
Транспорт
Аэрокосмическая промышленность
Конверсия сжиженного газа

Отраслевые стандарты

Ядерная и военная промышленность
MIL-I-23413
MIL-STD-22 (военно-морской флот)
ISO – 9002
ASA B31.1
ASA B31.3
ANSI / ASME B31.1
ASME B16.25
10CFR 50
10CFR Часть 21
MIL-I-45208A

Область применения

Сварка труб
Сварка труб
Сварка арматуры
Балочная сварка
Плита Сварка

Наверх

Расходные вставки – Imperial Weld Ring Corp., Elizabeth, NJ

Imperial Weld Ring производит расходные вставки как стандартных, так и нестандартных размеров и стилей, которые соответствуют стандартам AWS / ASME 5.30 и MIL-I-23413. Класс 1, класс 2, класс 3/5 и класс 4 (формы A, J, K и Y соответственно), а также специальные T-образные пластины Imperial доступны из алюминия, углеродистой стали, нержавеющей стали, титана, хрома. – сплавы молибдена, хастеллоя и инконеля неограниченного диаметра от ¼ “до более 100”. Расходуемые сварочные вставки Imperial обеспечивают корневой проход с полным проплавлением и бесшовные сварные швы с внутренним диаметром (ID), что соответствует требованиям самых строгих процедур сварки в критических условиях.

Расходные детали Imperial увеличивают прочность сварного шва трубы и обеспечивают гладкую поверхность на внутренней стороне сварного шва в случаях, когда неограниченный внутренний диаметр имеет решающее значение. Вставки можно использовать в любом приложении, где требуется прочное бесшовное соединение, и они успешно используются на протяжении десятилетий. Расходные материалы Imperial обычно используются в парогенерации, атомной энергетике, производстве электроэнергии на ископаемом топливе, автомобилестроении, авиакосмической отрасли, OEM, оффшорных нефтяных платформах, судостроении / подводных лодках и строительстве.Для получения дополнительной информации о наших расходных материалах для сварки см. Таблицу ниже или свяжитесь с нами напрямую.

Типы расходных материалов

Класс 1, класс 2, класс 3, класс 4 и класс 5, как указано в AWS / ASME 5.30, являются стандартными. Вкладыши Imperial Special-T производятся по утвержденным заказчиком отпечаткам для каждого приложения.

Тип	Поперечные сечения		Номинальный диаметр	Размеры
				(Г)	(Ш)	(В)	(d2)
Класс 1 Форма «А»	Класс 1-A Форма поперечного сечения	Класс 1-A Форма	3/32 1/8 5/32	.094 дюйма 0,125 дюйма 0,156 дюйма	0,032 дюйма 0,047 дюйма 0,063 дюйма	0,041 дюйма 0,055 дюйма 0,063 дюйма	– – –
Класс 2 J-образная форма	Класс 2-J Форма поперечного сечения	Класс 2-J Форма	1/8 5/32	.125 дюймов 0,156 дюйма	0,047 дюйма 0,063 дюйма	0,055 дюйма 0,063 дюйма	0,086 дюйма 0,110 дюйма
Класс 3 и Класс 5 Форма «К»	Класс 3-K и класс 5-K Форма поперечного сечения	Класс 3-K Форма	1/16 X 1/8 1/16 X 3/16 1/8 х 5/32	– – –	.062 дюйма 0,062 дюйма .125 дюйма	.125 дюйма 0,188 дюйма 0,156 дюйма	– – –
Класс 4 Y-образная форма	Класс 4-Y в форме поперечного сечения	Класс 4-Y Форма	1/8 5/32	.165 дюймов .205 дюйма	.078 дюйма 0,093 дюйма	.140 дюйма 0,175 дюйма	– –
Пользовательский Т-образная форма	Специальное Т-образное поперечное сечение	Специальная Т-образная форма	В соответствии с требованиями заказчика

* Размеры в поперечном сечении всех форм, указанных выше, могут быть изменены в соответствии с индивидуальными требованиями.

** Все вышеперечисленные стили могут поставляться в виде катушек или отдельных предварительно отформованных колец.

Запросить цену

Примеры нашей работы

Наличие на складе материалов

ТИП МАТЕРИАЛА

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СВАРОЧНОГО ПРОВОДА

НОМЕР UNS

КЛАССИФИКАЦИЯ AWS / ASME 5.30

ВОЕННОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ MIL-I-23413

УГЛЕРОДНАЯ СТАЛЬ	AWS / ASME 5.18	ER70S-2	К10726	ИНМС-1	MIL-MS-1
		ER70S-3	К11022	ИНМС-2	MIL-MS-2
		ER70S-6	К11140	ИНМС-3

ХРОМ-МОЛИЙ	AWS / ASME 5.28	ER70S-A1	К11235
		ER80S-B2	К20 900	IN515	MIL-515
		ER70S-B2L	К20500
		ER90S-B3	К30960	IN521	MIL-521
		ER80S-B3L	К30560
		ER80S-B6	S50280	IN502	MIL-505
		ER80S-B8	S50480
		ER90S-B9	S50482	IN504
		ER80S-Ni1	К11260
		ER80S-Ni2	К21240
		ER80S-Ni3	К31240
		ER80S-D2 / ER90S-D2	К10945
		ER100S-1	К10882
		ЭР110С-1	К21015
		ЭР120С-1	К21030

НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ	AWS / ASME 5.9	ER308	S30880	IN308	MIL-308
		ER308Si	S30881
		ER308H	S30880
		ER308L	S30883	IN308L	MIL-308L
		ER308LSi	S30888
		ER309	S30980	IN309
		ER309L	S30983	IN309L
		ER309LSi	S30988
		ER310	S31080	IN310	MIL-310
		ER312	S31380	IN312	MIL-312
		ER316	S31680	IN316	MIL-316
		ER316H	S31680
		ER316L	S31683	IN316L	MIL-316L
		ER316LSi	S31688
		ER317	S31780
		ER317L	S31783
		ER318	S31980
		ER320	N08021
		ER320LR	N08022
		ER321	S32180
		ER330	N08331
		ER347 / 348	S34780	IN 348	MIL-348
		ER347Si	S34788
		ER383	N08028
		ER385	N08904
		ER409	S40900
		ER409Nb	S40940
		ER410	S41080
		ER410NiMo	S41086
		ER420	S42080
		ER430	S43080
		ER439	S43035
		ER446LMo	S44687
		ER630	S17480
		ER19–10H	S30480
		ЭР16–8–2	S16880
		ER2209	S39209
		ER2553	S39553
		ER2594	S32750
		ER33–31	R20033
		ER3556	R30556

МЕДНЫЙ НИКЕЛЬ

AWS / ASME 5.7

ЭРКУНИ

C71581

IN67

MIL-67

НИКЕЛЕВЫЕ СПЛАВЫ	AWS / ASME 5.14	ЭРНИ-1	N02061	IN61	MIL-61
		ERNiCu-7	N04060	IN60	MIL-60
		ERNiCr-3	N06082	IN82	MIL-82
		ERNiCrFe-5	N06062	IN62	MIL-62
		ERNiCrFe-6	N07092	IN6A	MIL-6A
		ERNiCrFe-7	N06052	IN52
		ERNiCrFe-11	N06601
		ERNiCrFe-12	N06025
		ERNiFeCr-1	N08065
		ERNiFeCr-2	N07718
		ЭРНИМо-1	N10001
		ЭРНИМо-2	N10003
		ЭРНИМо-3	N10004
		ЭРНИМо-7	N10665
		ERNiCrMo-1	N06007
		ERNiCrMo-2	N06002
		ERNiCrMo-3	N06625
		ERNiCrMo-4	N10276
		ERNiCrMo-7	N06455
		ERNiCrMo-8	N06975
		ERNiCrMo-9	N06985
		ERNiCrMo-10	N06022
		ERNiCrMo-11	N06030
		ERNiCrCoMo-1	N06617
		ERNiCoCrSi-1	N12160
		ERNiCrWMo-1	N06231

АЛЮМИНИЙ	AWS / ASME 5.10	ER1100	A		MIL-1100
		ER4043	A94043		MIL-4043
		ER4047	A94047
		ER5183	A95183
		ER5356	A95356		MIL-5356
		ER5556	A95556

БРОНЗОВЫЕ СПЛАВЫ	AWS / AMSE 5.7	ERCu	C18980
		ERCuSi-A	C65600
		ERCuSn-A	C51800
		ERCuAl-A1	C61000
		ERCuAl-A2	C61800
		ЭРКУНИКАЛЬНЫЙ	C63280
		ERCuMnNiAl	C63380

ТИТАН	AWS / ASME 5.16	ЭРТи-1	R50100
		ERTi-2	R50120
		ERTi-3	R50125
		ERTi-4	R50130
		ЭРТи-5	R56400
		ERTi-7	R52401
		ERTi-23	R56408

Возможности расходных вставок

Материалы (металлы)

Алюминий
Углеродистая сталь
Никелевые сплавы
Нержавеющая сталь
Низколегированный
Титан
Хром-молибден
Хастеллой
Дуплекс

Методы производства

Профилегибочное производство
Токарный
Фрезерный
Холодный рисунок

Объем производства

Мин .: 1 ед.
Макс: 5000 единиц в неделю
Опытный образец
Малый объем
Большой объем

Типичное время выполнения заказа

Возможна доставка в тот же день
Доступны услуги JIT

Дополнительная информация

Industry Focus

Производство пара
Ядерное / ископаемое топливо Подводная лодка
Электростанции
Судостроение
Строительство
Транспорт

Морское бурение
OEM
Автомобильная промышленность
Аэрокосмическая промышленность
Конверсия сжиженного газа
Фильтрация
Химическая обработка

Стандарты материалов

AWS 5.30
ASME SFA-5.30
MIL-I-23413 (СУДА)

Предполагаемое применение

Сварка:

• Труба
• Труба
• Фитинги
• Балки
• Пластина
• Лист
• Емкости

Наверх

Опорное кольцо Robvon (продукты / опорные кольца)

Опорное кольцо Robvon (продукты / опорные кольца)

Опорные кольца Robvon

Опорные кольца Robvon для коммерческого использования предназначены для быстрого и легкого выравнивания трубы, трубок и фитингов. и клапаны и обеспечивают точную подгонку с жесткими допусками.Они позволяют полное проникновение и сварка сварного шва и безупречная рентгенограмма сертифицированных сварных швов

Запатентованные выступы автоматически устанавливают сварной зазор для корневого прохода. Внутренние скосы и плоские внутренние поверхности обеспечивают неограниченный поток жидкости. Опорное кольцо Robvon устраняет необходимость прихваточной сварки, а также устраняет шлак, сосульки или металл внутри отверстия, которые создают препятствия, которые могут привести к повреждению седел клапанов и сетчатых фильтров при ослаблении.

---

Стили опорных колец

	Опорное кольцо Robvon “CCC” Предназначено для быстрого и легкого выравнивания стыков при изменении внутреннего диаметра. относительно большой.
	Robvon “CC” Опорное кольцо Разработано в первую очередь для автоматической сварки и обеспечивает быстрое и легкое выравнивание стыков в местах, где внутренние диаметры слегка овальные. Нубы можно отколоть или оставить нетронутыми. вплавиться в первый корневой проход.
	Robvon “Простое” опорное кольцо Разработано для быстрого и легкого выравнивания стыка, а также для ручной настройки корневого зазора.

---

Процедура сварки опорного кольца

Чтобы увидеть процедуру сварки опорного кольца

---

Доступные материалы:

Углеродистая сталь	ASTM A-109	ASTM A414 / ASME SA-414
Хром-молибден	ASTM A-182 / ASME SA-182	Ф-11, Ф-22
Нержавеющая сталь	ASTM A-240 / ASME SA-240	304, 304L, 316, 316L, 321, 347 и другие
Алюминий	ASTM B-221 / ASME SB-221	3003, 5086 и 6061
Медно-никель	MIL-C-15726 (F)	CDA-706, CDA-715

** Другие свариваемые материалы доступны по запросу; е.g., специальные марки хром-молибдена, нержавеющей стали, никеля, купро-никеля и других материалов.

---

Информация для заказа стопорного кольца, укажите:

Количество

NPS и график или наружный диаметр трубок & Стена

Тип стопорного кольца – «CCC», «CC» или простое

Материал и марка

Пример: (50 шт. – 6 дюймов, стандартная углеродистая сталь Robvon “CCC” A-109)

Номинальный размер или наружный диаметр трубы от 1 до 36 дюймов.
38 дюймов и более доступны по запросу.

Примечание: Все кольца имеют маркировку по внутреннему диаметру с помощью:
Размер, Sch, Номер плавки, Марка материала и идентификатор компании Robvon

Общая информация об опорном кольце

Опорные кольца производятся со следующими кольцевыми зазорами, включая, но не ограничиваясь ими, 3/32 дюйма или 0,030 дюйма для размеров 4 дюйма и меньше; 5 дюймов и больше имеют зазор 1/8 дюйма или 0,040 дюйма.

Для просмотра таблицы, показывающей стандартное опорное кольцо Робвона;
Размеры, вес кольца и распорные штифты

Длины выступов проставки “CCC” включают, но не ограничиваются этим, 3/4 “на кольцах типа” CCC “с диаметрами 1/8” и 3/16 “; шарик диаметром 1/8″ и 3/16 ” утолщения на кольцевых типах “CC”.

“) // ->

Что такое опорное кольцо?

Опорное кольцо – это небольшой кусок материала, приваренный между двумя трубами. Обычно они круглые, чтобы подходить к большинству труб, но есть также кольца квадратной формы. Его также называют опорным кольцом или антиэкструзионным кольцом. Типичное опорное кольцо изготавливается из резины или металла, такого как алюминий, хром или углеродистая сталь. Опорные кольца для труб обеспечивают надлежащее выравнивание между двумя соединенными трубами, удерживают соединения труб вместе и предотвращают утечки.

Существует много типов подкладных колец, включая плоские кольца, кольца машинной сварки и уплотнительные кольца.К другим, более продвинутым, относятся рощевые, плоские и гребневые. Точный выбор кольца зависит от того, для чего оно предназначено. Они используются для соединения труб и фитингов в таких отраслях, как автомобилестроение, строительство и авиакосмическая промышленность.

Опорное кольцо помещается между концами двух труб для фиксации соединения.Затем его сваривают, чтобы материал расплавился и сплавился с трубами. При правильном использовании он предотвращает проникновение припоя через трубы. Это превращает две трубы и кольцо в одну единую трубу.

Качество, тип и квалификация сварщика являются решающими факторами для эффективной работы опорных колец.Цель состоит в том, чтобы трубы выглядели бесшовными и гладкими. Что еще более важно, не должно оставаться трещин или щелей, чтобы обеспечить целостность трубы. Ни один сварной материал не должен разбрызгиваться и прилипать к внутренней части трубы, чтобы обеспечить плавный поток воды, газа или других химикатов.

Опорное кольцо – хорошая сварочная деталь, потому что соединение, которое оно создает, относительно прочнее, чем соединение, созданное прямой пайкой.Опорное кольцо для соединения труб поддерживает и выравнивает две трубы, чтобы рабочему было легче сваривать и правильно устанавливать трубы. Его недостаток заключается в том, что остаются очень маленькие трещины и щели, которые не видны невооруженным глазом. Через некоторое время эти щели будут задерживать бактерии и ионы, такие как хлорид, что вызовет коррозию. Кольца, которые установлены неправильно, сломаются из-за термической и механической нагрузки.

Опорные кольца из нержавеющей или оцинкованной стали

Acu-Tech продает опорные кольца (или опорные фланцы) стандартных размеров диаметром от 20 до 1000 мм.Опорное кольцо представляет собой круглое металлическое кольцо с отверстиями по периметру, которое попарно используется для скрепления болтами двух трубных бобин из полиэтилена высокой плотности. Это позволяет отсоединять и повторно подсоединять отрезки полиэтиленовой трубы для осмотра, замены или перемещения. Внутренний диаметр опорного кольца всегда должен быть немного больше внешнего диаметра трубы HDPE.

Эти металлические опорные кольца позволяют соединять два конца трубы болтами. Упорные кольца, также известные как опорные пластины, плотно прижимают трубопровод к клапану или фитингу и часто требуются для трубопроводов высокого давления.Опорные кольца Acu-Tech бывают оцинкованными, или опорные кольца из нержавеющей стали также доступны.

Доступны подкладные кольца следующих размеров:

В отраслевых рекомендациях PIPA «Металлические опорные фланцы для использования с трубными фланцевыми переходниками из полиэтилена (PE)» говорится: Если есть необходимость соединить полиэтиленовую трубу с трубой из другого материала или вспомогательным оборудованием, таким как клапаны и насосы, могут использоваться механические фланцы. . Они обеспечивают не только переход, но и полностью устойчивое к торцевым нагрузкам соединение, которое также можно разобрать для технического обслуживания.Фланцы и крепежные детали должны иметь покрытие в соответствии с австралийскими стандартами или нормами, такими как AS / NZS 4680 для цинкования. В качестве альтернативы можно использовать фланцы и крепежные детали из нержавеющей стали или фланцы могут быть защищены полимерными покрытиями в соответствии с AS / NZS 4158 и использоваться вместе с крепежными элементами из нержавеющей стали.

Acu-Tech также поставляет проставки для дроссельных заслонок, глухие фланцы, фланцевые прокладки и наборы болтов для использования с этими кольцевыми прокладками. См. Https: //www.acu-tech.com.au/ancillary-items/

Наборы болтов

Трубопроводная арматура из ПНД

Фланцы глухие

Прокладки фланца

Проставки для дисковых затворов

Список доступных размеров подкладных колец:

• Опорное кольцо 15 мм для полиэтиленовой трубы 20 мм – опорные кольца ½ дюйма.
• Опорное кольцо 20 мм для полиэтиленовой трубы 25 мм – опорные кольца ¾ ”.
• Опорное кольцо 25 мм для полиэтиленовой трубы 32 мм – опорные кольца 1 ”.
• Опорное кольцо 32 мм для полиэтиленовой трубы 40 мм – опорные кольца 1¼ ”.
• Опорное кольцо 40 мм для полиэтиленовой трубы 50 мм – опорные кольца 1,5 дюйма.
• Опорное кольцо 50 мм для полиэтиленовой трубы 63 мм – опорные кольца 2 дюйма.
• Опорное кольцо 65 мм для полиэтиленовой трубы 75 мм – опорное кольцо 2½ дюйма.
• Опорное кольцо 80 мм для полиэтиленовой трубы 90 мм – опорные кольца 3 дюйма.
• Опорное кольцо 100 мм для полиэтиленовой трубы 110 мм – опорные кольца 4 дюйма.
• Опорное кольцо 100 мм для полиэтиленовой трубы 125 мм – опорные кольца 4 дюйма.
• Опорное кольцо 125 мм для полиэтиленовой трубы 125 мм – опорные кольца 5 дюймов.
• Опорное кольцо 125 мм для полиэтиленовой трубы 140 мм – опорные кольца 5 дюймов.
• Опорное кольцо 150 мм для полиэтиленовой трубы 160 мм – опорные кольца 6 дюймов.
• Опорное кольцо 150 мм для полиэтиленовой трубы 180 мм – опорные кольца 6 дюймов.
• Опорное кольцо 200 мм для полиэтиленовой трубы 200 мм – опорные кольца 8 дюймов.
• Опорное кольцо 200 мм для полиэтиленовой трубы 225 мм – опорные кольца 8 дюймов.
• Опорное кольцо 250 мм для полиэтиленовой трубы 250 мм – опорные кольца 10 дюймов.
• Опорное кольцо 250 мм для полиэтиленовой трубы 280 мм – опорные кольца 10 дюймов.
• Опорное кольцо 300 мм для полиэтиленовой трубы 315 мм – опорные кольца 12 ”.
• Опорное кольцо 350 мм для полиэтиленовой трубы 355 мм – опорные кольца 14 ”.
• Опорное кольцо 400 мм для полиэтиленовой трубы 400 мм – опорные кольца 16 ”.
• Опорное кольцо 450 мм для полиэтиленовой трубы 450 мм – опорные кольца 18 дюймов.
• Опорное кольцо 500 мм для полиэтиленовой трубы 500 мм – опорные кольца 20 ‘.
• Опорное кольцо 560 мм для полиэтиленовой трубы 560 мм – опорные кольца 22 дюйма.
• Опорное кольцо 600 мм для полиэтиленовой трубы 630 мм – опорные кольца 24 дюйма.
• Опорное кольцо 700 мм для полиэтиленовой трубы 710 мм – опорные кольца 26 дюймов.
• Опорное кольцо 800 мм для полиэтиленовой трубы 800 мм – опорные кольца 28 дюймов.
• Опорное кольцо 900 мм для полиэтиленовой трубы 900 мм – опорные кольца 35 дюймов.
• Опорное кольцо 1000 мм для полиэтиленовой трубы 1000 мм – опорные кольца 39 дюймов.

Свяжитесь с нашей командой для получения дополнительной информации!

.