Кузов алюминиевый: Алюминиевый кузов – плюсы и минусы – список моделей авто

Содержание

Алюминиевый кузов – плюсы и минусы – список моделей авто

Все стараются купить машину как можно более современную и полную передовых “наворотов”. Но есть некоторые “фишки”, которых при покупке подержанного авто желательно избегать. Алюминиевый кузов – в том числе.

Того, кто покупает новый автомобиль премиум-сегмента (или близкий к тому) в автосалоне, вряд ли интересуют методы его ремонта. Кузов из алюминиевого сплава наоборот может быть представлен дилером как дополнительное преимущество модели.

Использование алюминиевых сплавов при изготовлении кузова авто позволяет снизить его массу на четверть, а то и на треть.

Но другое дело – выбор машины после ДТП под восстановление, с американского аукциона. С точки зрения ремонта детали из алюминия оказываются немалой проблемой. Во-первых, крылатый металл рихтуется совсем не так, как сталь. Во-вторых, даже замена легкосплавной детали на новую требует особых технологий: аргонная и лазерная сварка, сварка трением, болты, заклепки, клей и т.

д. – всего до четырнадцати видов соединений.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Рихтовка кузова авто своими руками

Итак, какие модели из популярных на американских аукционах имеют кузов с алюминиевыми деталями:

Audi A6. Популярное на американских аукционах четвертое поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018) имеет из алюминия переднюю и заднюю части лонжеронов, опоры, подвески (литье!), двери, передние крылья, капот, багажник и заднюю полку кузова. Остальное – сталь двух сортов.

Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.

Практически все модели Audi, которые сегодня популярны на американских аукционах, имеют алюминий в конструкции кузова.

Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) не имеет существенных кузовных деталей из алюминия, кроме капота и двери багажника.

А вот вторая генерация Q5 (с 2017 г.) имеет больше таковых: капот, крышку багажника, переднюю часть переднего подрамника и передние опорные чашки подвески.

Audi Q7. В первом поколении (2005 – 2015 гг.) модель имеет легкосплавные двери багажника и поперечный подрамник задней подвески. Второе поколение Q7 (с 2015 г.) в значительной степени сделано из алюминия, в его кузове до 41% этого металла: передние и задние лонжероны, двери, боковины и др. (см фото).

Audi Q8. У этого новичка рынка – в первую очередь американского – тоже большинство компонентов кузова из крылатого металла, спереди, сзади и снизу (см. фото). Причем несколько из них даже литые, что еще больше усложняет ремонт. Собственно, это касается также и других вышеупомянутых моделей немецкой марки.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Что делать, чтобы уберечь кузов от коррозии

BMW 5. Передняя часть кузова “пятерки” работы Криса Бэнгла (E60 2003 – 2009 гг.) выполнена из алюминия, остальная – из стали. Под передней частью понимается вся силовая структура – лонжероны, опорные чашки подвески, моторный щит. Следующая генерация F10 (2010 – 2016 гг.) также изрядно “алюминизированная” – почти вся структура крепления передней подвески, капот и четыре двери. Наконец, действующая “пятерка” G30 имеет из этого металла передние и задние лонжероны и опорные силовые элементы обеих подвесок. А также все двери, капот, крышку багажника, крышу и передние крылья.

Передовые автопроизводители кроме алюминия используют в конструкции кузова несколько видов стали и композиты. Есть более десятка способов соединения деталей из различных материалов.

BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.) имеет в основе не только алюминий (передняя и задняя силовые части, чашки подвесок), но и сталь, и даже карбон. Двери также алюминиевые.

Chevrolet Corvette. Культовый спорткар Corvette с индексом С7 (2014 – 2019 гг.) построен на алюминиевом каркасе, при том что обвес – карбоновый, что облегчает ремонт.

Porsche Panamera. Первый седан от Porsche (2009 – 2016 гг.) имеет алюминиевые лонжероны передка, капот, крышку багажника и облицовку дверей. Более того – “телевизор” радиатора и рамки дверей сделаны из магниевого сплава, который нельзя варить из-за опасности пожара. В нынешней генерации Panamera (с 2016 г.) кузов почти целиком из алюминия – за исключением боковин и деталей днища.

Большая проблема кузова с деталями из разных материалов – обеспечить одновременно и прочность соединения, и изоляцию деталей друг от друга (для предотвращения коррозии).

Porsche Cayenne/Macan. Второй Cayenne (2010 – 2018 гг.) получил легкосплавный капот и внутренние рамки дверей, а у третьего (с 2018 г.) из стали только моторный щит и несколько силовых деталей на днище. У малыша Macan’а из алюминия только капот и крышка багажника.

Tesla model S. Самая дорогая модель Tesla (с 2012 г.) базируется на алюминиевой раме, из этого же металла отлиты силовые детали, к которым крепится подвеска. Внешние детали кузова также из алюминия. Подобным образом устроены и кузов кроссовера Tesla model X (с 2016 г.).

Tesla model Y. Самая свежая модель Tesla (с 2020) уже поступает в Украину с заокеанских площадок, где продают машины после ДТП. Она не самый плохой вариант для восстановления, так как из алюминия в нее не так уж много деталей: пороги, законцовки передних лонжеронов и огромная литая деталь, которая объединяет задние колесные арки, задние лонжероны и поперечины между ними вместе с полом.

Tesla моделей S и X (первые три фото) имеют алюминиевый кузов и такой же силовой каркас в нижней части. В модели Y (две последние фото) доминирует сталь.

Но несмотря на все сложности с ремонтом, алюминиевые сплавы в конструкции кузова – не приговор. Если у вас есть знакомый мастер, который владеет технологиями правки крылатого металла, то с дополнительной скидкой при торгах алюминиевую машину можно брать. Главное, чтобы мастер перед покупкой подтвердил, что серьезных повреждений нет и он справится с ремонтом.

Напоследок осталось добавить, что некоторые из ведущих автопроизводителей еще несколько лет назад начали понемногу отказываться от алюминия как конструкционного материала. Например, лидер применения крылатого металла Audi уже уменьшает его процент в каркасе кузова – прежде всего, в пользу высокопрочной стали.

Полноценно отремонтировать кузов из различных материалов можно только на официальном СТО, да и там не все виды повреждений признаются пригодными для ремонта.

Но на самых новых – серийных! – моделях вместо стали начали использовать магний и карбон (углепластик). Пройдет немного времени и эти машины станут “битками” и “евробляхами” – поэтому мастера-рихтовщики, готовьтесь…

Крылатый наступает: почему кузова машин будущего будут алюминиевыми и чем это чревато

Главная
Статьи
Крылатый наступает: почему кузова машин будущего будут алюминиевыми и чем это чревато

Автор: Борис Игнашин

Электромобиль с автопилотом – примерно так можно вкратце описать типичную машину условного 2030 года. Если не произойдет каких-то глобальных сломов трендов, то так оно и будет. Но с одной оговоркой – этот электромобиль, скорее всего, будет еще и алюминиевым. В этой статье вспомним все плюсы и минусы кузовов из крылатого металла и отследим, как он постепенно вытесняет сталь из автопромышленности.

Немного из истории

Использование алюминия в производстве кузова кажется столь соблазнительной и новой технологией, что забывается, что родом она из первой половины двадцатого века. Как конструктивный материал для авто его опробовали сразу, как только начали отказываться от дерева и кожи, причем именно с деревом он оказался настолько хорошо совместим, что на автомобилях Morgan подобная технология используется до сих пор. Вот только большинство компаний, которые в тридцатые годы успели изготовить немало автомобилей с широким использованием алюминиевых деталей, в дальнейшем от легкого металла отказались. И причиной стал не только дефицит этого материала в годы Второй мировой. Планам фантастов-футуристов о широком использовании алюминия в конструкции машин не суждено было сбыться. Во всяком случае, до нынешнего момента, когда что-то стало меняться.

Алюминий в металлической форме известен не так уж давно – его вывели только в конце XIX века, и он сразу стал цениться весьма высоко. И вовсе не из-за своей редкости, просто до открытия электролитического метода восстановления производство обходилось баснословно дорого, алюминий был дороже золота и платины. Недаром весы, подаренные Менделееву после открытия периодического закона, содержали немало алюминиевых деталей, на тот момент это был поистине королевский подарок. С 1855 по 1890 годы изготовили всего 200 тонн материала по методу Анри Этьена Сент-Клер Девиля, заключающемся в вытеснении алюминия металлическим натрием.

Уже к 1890 году цена упала в 30 раз, а к началу Первой мировой – более чем в сотню. А после тридцатых годов постоянно сохраняла примерный паритет с ценами на стальной прокат, будучи дороже в 3-4 раза. Дефицит тех или иных материалов периодически изменял это соотношение на небольшой срок, но тем не менее в среднем тонна алюминия всегда обходится минимум в три раза дороже обычной стали.

«Крылатым» алюминий называют за сочетание малой массы, прочности и доступности. Этот металл заметно легче стали, на кубометр приходится примерно 2 700 кг против 7 800 кг для типичных сортов стали. Но и прочность ниже, для распространенных сортов стали и алюминия разница примерно в полтора-два раза что по текучести, что по растяжению. Если о конкретных цифрах, то прочность алюминиевого сплава АМг3 – 120/230 Мпа, низкоуглеродистой стали марки 2C10 – 175/315, а вот высокопрочная сталь HC260BD – это уже 240/450 Мпа.

В итоге конструкции из алюминия имеют все шансы быть заметно легче, минимум на треть, но в отдельных случаях превосходство в массе деталей может быть больше, ведь алюминиевые детали имеют более высокую жесткость и заметно более технологичны в изготовлении. Для авиации это сущий подарок, ведь более прочные титановые сплавы куда дороже, и массовое производство попросту недоступно, а магниевые сплавы отличаются высокой коррозийной активностью и повышенной пожароопасностью.

Практика использования на земле

В массовом сознании алюминиевые кузова в основном ассоциируются с машинами марки Audi, хотя первая A8 в кузове D2 появилась лишь в 1994 году. Это была одна из первых крупносерийных цельноалюминиевых машин, хотя изрядная доля крылатого металла была фирменной «фишкой» таких марок, как Land Rover и Aston Martin на протяжении десятков лет, не говоря уже о уже упомянутом Morgan, с его алюминием на деревянном каркасе. Все же реклама творит чудеса.

В первую очередь в новой технологии изготовления кузова подчеркивалась низкая масса и стойкость алюминиевых кузовов к коррозии. Иногда упоминались и другие преимущества алюминиевых конструкций: например, особенные акустические свойства кузовов и пассивная безопасность конструкций из объемной штамповки и литья.

Список машин, в которых алюминиевые детали составляют не менее 60% массы кузова (не путать с полной массой машины), довольно велик. В первую очередь известны модели Audi, A2, A8, R8 и родственная R8 Lamborghini Gallardo. Менее очевидны Ferrari F430, F360, 612, последние поколения Jaguar XJ X350-X351, XJR, XF, XE и F-Pace. Ценители настоящих спортивных машин вспомнят Lotus Elise, а также соплатформенные Opel Speedster и Tesla Roadster. Особенно дотошные читатели припомнят Honda NSX, Spyker и даже Mercedes SLS.

На фото: алюминиевая пространственная рама Audi A2

Часто ошибочно к числу алюминиевых относят современные Land Rover, Range Rover, BMW последних серий и некоторые другие премиум-модели, но там общая доля алюминиевых деталей не так уж велика, а каркас кузова по-прежнему из сталей – обычных и высокой прочности. Цельноалюминиевых машин немного, и большая часть из них – это сравнительно малосерийные конструкции.

Но как же так? Почему при всех своих достоинствах алюминий не применяется максимально широко в строении кузова?

Казалось бы, можно выиграть на массе, а разница в цене материалов не так уж критична на фоне других составляющих стоимости дорогой машины. Тонна «крылатого» стоит сейчас 1 600 долларов – это не так уж много, особенно для премиальной машины. Всему есть объяснения. Правда, для понимания вопроса опять придется немного углубиться в прошлое.

Как алюминий проиграл пластику и стали

Восьмидесятые годы двадцатого века войдут в историю автомобилестроения как время, когда сформировались основные бренды на мировом рынке и создалось соотношение сил, которое мало изменилось и по сей день. Новой крови с тех пор добавили автомобильному рынку лишь китайские компании, в остальном же именно тогда появились основные тренды, классы и тенденции в автомобилестроении. Тогда же наметился перелом в использовании в конструкции машины альтернативных материалов, помимо стали и чугуна.

Благодарить за это стоит увеличившиеся ожидания по части долговечности машин, новые нормы по расходу топлива и пассивной безопасности. Ну и, традиционно, развитие технологий, которые все это позволили. Робкие попытки использовать алюминий в узлах, отвечающих за пассивную безопасность, быстро закончились внедрением лишь простейших элементов в виде брусьев для сминаемых зон и декоративных элементов, которые в общей массе кузова составляли несколько процентов.

А вот сражение за конструкции самого кузова было безнадежно проиграно на тот момент. Победу однозначно одержали производители пластика. Простая технология изготовления крупных деталей из пластика изменила дизайн автомобилей в восьмидесятые. Европейцы удивлялись технологичности и «продвинутости» Ford Sierra и VW Passat B3 с их развитым пластиковым обвесом. Формы и материалы радиаторных решеток, бамперов и других элементов со временем стали соответствовать пластиковым деталям – нечто подобное просто немыслимо изготовить из стали или алюминия.

Тем временем конструкция кузовов машин оставалась традиционно стальной. Задачу повышения прочности кузова и снижения массы выполнили переходом на более широкое использование сталей высокой прочности, их масса в составе кузова непрерывно увеличивалась, с нескольких процентов в конце семидесятых годов и до уверенных 20-40% к середине девяностых у передовых конструкций европейских марок и 10-15% у американских авто.

Проблемы с коррозией решили переходом на оцинкованный прокат и новые технологии окраски, которые позволили увеличить срок гарантии на кузов до 6-10 лет. Алюминий же остался не у дел, его содержание в массе машины даже уменьшилось по сравнению с 60-ми годами – сыграл роль нефтяной кризис, когда дороже стали энергоносители, а значит и сам металл. Где возможно, его заменил пластик, а где пластик не годился – снова сталь.

Алюминий наносит ответный удар

Проиграв битву за экстерьер, через десятилетие алюминий отыграл свое под капотом. В 90-е и 2000-е годы производители массово переходили на алюминиевые корпуса КПП и блоки цилиндров, а затем и детали подвески. Но это было только начало.

Падение цен на алюминий в девяностые годы удачно совпало с ужесточением требований к экономичности и экологичности машин. Помимо уже упомянутых крупных узлов, алюминий прописался во множестве деталей и агрегатов машины, особенно имеющих отношение к пассивной безопасности – кронштейнах рулевого управления, балках-усилителях, опорах моторов… Пригодилась и его природная хрупкость, и широкий диапазон изменения вязкости, и низкая масса.

Дальше – больше, алюминий стал появляться и в конструкции кузова. Про цельноалюминиевые Audi A8 я рассказывал подробно, но и на более простых машинах стали появляться внешние панели из легкого металла. В первую очередь это навесные панели, капот, передние крылья и двери на авто премиальных марок. Легкосплавными стали подрамники, брызговики и даже усилители. На современных BMW и Audi в передней части кузовов остался практически один алюминий и пластик. Единственное, где позиции стали пока незыблемы – это силовые конструкции.

Про минусы и коррозию

Алюминий – это всегда сложности со сваркой и крепежом. Для соединения со стальными элементами подходят только клепка, болты и склейка, для соединения с другими алюминиевыми деталями – еще сварка и шурупы. Немногие примеры конструкций с использованием легкосплавных несущих элементов проявили себя весьма капризными в эксплуатации и отменно неудобными в восстановлении.

Так, алюминиевые чашки передней подвески на машинах BMW и лонжероны до сих пор имеют сложности с электрохимической коррозией в местах стыков и проблемы с восстановлением соединений после повреждений кузова.

Что касается коррозии алюминия, то бороться с ней даже сложнее, чем с коррозией стали. При более высокой химической активности его стойкость к окислению объясняется в основном образованием защитной пленки окислов на поверхности. А этот способ самозащиты в условиях соединения деталей из кучи разных сплавов оказался бесполезен.

Сложности со сталью, которые могут изменить все

Пока алюминий захватывал новые территории, технологии производства стального проката не стояли на месте. Стоимость высокопрочных сталей снижалась, появились массовые стали горячей штамповки, антикоррозийная защита пусть и с пробуксовками, тоже улучшалась.

Но алюминий все же наступает, и причины этого понятны всем, кто знаком с процессом штамповки и сварки стальных деталей. Да, более прочные стали позволяют облегчить кузов машины и сделать его крепче и жестче. Обратная сторона медали – повышение стоимости самой стали, увеличение цены штамповки, рост цены сварки и сложности с ремонтом поврежденных деталей. Ничего не напоминает? Точно, это те самые проблемы, которые свойственны алюминиевым конструкциям от рождения. Только у высокопрочной стали и традиционные «железные» сложности с коррозией никуда не исчезают.

Еще один минус – сложности рециклинга. В век, когда вещи становятся одноразовыми, о переработке задумываются все чаще и чаще. И высоколегированные стали в этом отношении – плохой пример. Цена алюминия мало зависит от его марки, содержание в сплаве ценных присадок сравнительно невелико, а основные характеристики задаются содержанием кремния. При переплавке добавки хорошо извлекаются для дальнейшего использования. К тому же сравнительно мягкий металл хорошо перерабатывается.

А вот о высокопрочной стали подобного сказать нельзя. Пакет дорогих легирующих добавок при переработке неизбежно теряется. Более того, он загрязняет вторичное сырье и требует дополнительных расходов по его очистке. Цена на простые марки стали и высокопрочные различается в разы, и при повторном использовании железа вся эта разница будет утеряна.

Что дальше?

Судя по всему, нас ждет алюминиевое будущее. Как вы уже поняли, исходная стоимость сырья не играет сейчас такой роли, как технологичность и экологичность. Набирающее силу «зеленое» лобби способно влиять на популярность алюминиевых машин еще множеством способов, от удачного пиара до уменьшенного сбора на утилизацию. В итоге имидж премиальных брендов требует более широкого использования алюминия и популяризации технологий в массах, с максимальной выгодой для себя, разумеется.

Стальные конструкции остаются уделом дешевых производителей, но по мере удешевления алюминиевых технологий они, несомненно, тоже не устоят перед соблазном, тем более что теоретическое преимущество алюминия можно и даже нужно реализовать. Пока автопроизводители не пытаются форсировать этот переход – конструкции кузовов большинства машин содержат не больше 10-20% алюминия.

То есть «алюминиевое будущее» не придет ни завтра, ни послезавтра.

У традиционного стального кузовостроения впереди виднеется кузовостроительный тупик, избежать которого можно, только переломив тренды на всемерное упрочнение и облегчение конструкций.

Пока прогресс тормозит технологичность процессов сварки и наличие хорошо отлаженных производственных процессов, которые пока можно недорого адаптировать к новым маркам сталей. Увеличить ток сварки, ввести точный контроль параметров, увеличить усилия сжатия, ввести сварку в инертных средах… Пока такие методы помогают, сталь останется основным элементом конструкции. Перестраивать производство слишком дорого, глобальные изменения очень тяжелы для неповоротливого локомотива промышленности.

А что же стоимость владения автомобилем? Да, она растет, и будет расти дальше. Как мы уже неоднократно говорили, современный автопром развитых стран заточен под быстрое обновление автопарка и состоятельного покупателя с доступом к дешевым кредитам под 2-3% годовых. Про страны с реальной инфляцией 10-15% и зарплатами «среднего класса» в районе 1 000 долларов управленцы корпораций думают далеко не в первую очередь. Придется подстраиваться.

технологии

Новые статьи

Помните, как Ram и Chevy собирались последовать за алюминиевым лидером Ford? Ага, не то чтобы

Переход Форда на алюминиевый кузов на F-150 2015 года был революционным. Это изменение, хотя и дорогостоящее, помогло автопроизводителю увеличить свою долю в чрезвычайно прибыльном сегменте, установить рекордные цены сделок и увеличить свою маржу в качестве лидера полноразмерных пикапов Америки по сравнению с Chevrolet и Ram.

Компания Ford стремилась проложить путь к тому, чтобы сделать алюминий отраслевым стандартом для автопроизводителей, чтобы снизить вес и улучшить экономию топлива для выполнения государственных задач.

Но за ним никто не последовал.

Когда Chevrolet и Ram представили свои пикапы нового поколения на автосалоне в Детройте, в основном стальные кузова и кузова подчеркнули совершенно разные пути, по которым Детройт 3 выбирает свои самые важные автомобили.

«Мы не верим в это. Мы принципиально не верим в это», — сказал Automotive News Алан Бейти, президент General Motors в Северной Америке, о полностью алюминиевом пикапе. Он сказал, что компания проанализировала возможность такого грузовика, но отказалась от этого.

“Мы смотрим на все”, сказал Бейти. — Мы когда-нибудь серьезно об этом думали? Нет.

Различные стратегии детройтских автопроизводителей, на долю которых приходится 83 процента продаж легких пикапов в США, идут вразрез с нормой для чрезвычайно конкурентного сегмента, в котором большие инновации одной компании быстро перенимаются другими.

«Это не просто разные стратегии, — говорит Стефани Бринли, аналитик IHS Markit. «Речь идет о стратегиях, которые играют на ваших сильных сторонах».

Форд, по ее словам, должен был посадить свои самые большие автомобили на строгую диету, и алюминий был правильным выбором для его нужд в то время, что помогло F-150 похудеть примерно на 700 фунтов.

Различные пути стали возможными благодаря прорывам в материалах таких организаций, как Институт развития рынка стали, который десятилетиями работал с автопроизводителями, включая Detroit 3. Сталелитейная промышленность активно сопротивлялась после того, как Ford решил использовать алюминий в F-150, а другие автопроизводители начали обсуждать другие альтернативные материалы, такие как углеродное волокно и магний.

«Последние несколько лет их внимание было сосредоточено на облегчении веса», — сказал Джоди Холл, вице-президент автомобильного рынка ассоциации североамериканских производителей стали. «Именно тогда мы увидели больше всего инноваций в сталелитейной промышленности».

Холл утверждает, что самые передовые стали для автомобильной промышленности в два-три раза прочнее, чем алюминий самого высокого качества, поэтому автопроизводители продолжают использовать сталь для своих рам пикапов. Кроме того, более низкие цены на бензин сделали экономию топлива менее важной проблемой для многих покупателей пикапов, чем когда Ford работал над редизайном F-150.

Ford говорит, что не жалеет о переходе на алюминий. В 2017 году серия F 41-й год подряд становилась самым продаваемым пикапом в стране. Он превзошел Chevrolet Silverado № 2 по продажам более чем на 300 000 автомобилей, что является самым большим разрывом между двумя пикапами, несмотря на агрессивную рекламу Chevrolet, в которой алюминий пытался изобразить как слабый.

«Это было потрясающе», — сказал в интервью Брайан Белл, менеджер Ford по маркетингу F-150 и Ranger. «У всех своя стратегия. Все они смотрят на свои программы по-разному. Мы думаем, что то, что мы сделали, было для нас идеальным выбором».

Придерживаясь стали

Chevrolet агрессивно критикует использование Ford алюминия — особенно в кузове автомобилей серии F — в течение нескольких лет. Он продолжал подкалывать своего соперника, представив Silverado 2019 года, который на 450 фунтов легче, чем текущая версия.

«Для покупателей грузовиков работа стоит на первом месте, а рабочая часть каждого пикапа — это кузов», — сказал Марк Ройсс, руководитель отдела продукции GM, на презентации Silverado 13 января. «Это похоже на головку хорошего молотка. Это конец, который делает всю работу и получает все оскорбления. Я не думаю, что вы проделаете много работы с алюминиевым молотком».

Кровать Silverado четвертого поколения имеет профильный пол из высокопрочной стали в рамках «стратегии смешанных материалов», которая включала оптимизацию «каждого компонента для обеспечения массы, долговечности, безопасности и функциональности», — сказал Ройсс. . Этот подход GM планирует применять во многих моделях своей линейки, а не только в пикапах.

Значительная часть снижения веса была достигнута благодаря раме и кузову пикапа. Все внешние поворотные панели (двери, капот и задняя дверь) изготовлены из алюминия, а фиксированные панели (крылья, крыша и кузов) — из стали.

Каркас безопасности, лежащий в основе, изготовлен из семи сортов стали, каждый из которых предназначен для конкретного применения, а 80 процентов рамы изготовлены из высокопрочной стали толщиной от 2 до 5 миллиметров.

Fiat-Chrysler Automobiles, тем временем, использовали в основном сталь с «выборочным» сочетанием алюминия и композитов на Ram 1500 2019 года. Он также более широко использовал композиты, что помогло сбросить сотни фунтов по сравнению с нынешним поколением.

Ram, по словам руководителя бренда Майка Мэнли, использовал 54% высокопрочной стали в кабине и кузове и 98% в раме.

«В результате грузовик Ram стал прочнее, чем когда-либо, но при этом стал на 255 фунтов легче», — сказал Мэнли после презентации пикапа в понедельник, 15 января. маркетинговая кампания, включавшая рекламные ролики, показывающие, что кровать F-150 легко пробивается металлическим ящиком для инструментов и бетонными блоками.

«Мы просто не верим, что алюминиевая кровать — это правильный способ добиться надежности и долговечности», — сказал Бейти на прошлой неделе. Он добавил, что, когда Ford объявил о выпуске алюминиевого грузовика, «суть в том, что вы не увидели преимущества экономии топлива, которые, как многие предполагали, вы увидите».

GM ожидает, что ее пикапы следующего поколения, которые поступят в продажу в этом году, будут «более прибыльными», чем нынешнее поколение, которое, по словам компании, способствовало 80-процентному увеличению прибыльности текущей платформы грузовиков с 2013 года. введение.

Все в алюминии

У Ford есть много цифр, чтобы подтвердить свой путь с алюминием.

С 2014 года доля автомобилей серии F на рынке полноразмерных пикапов выросла на 1,3 процентных пункта и составила 37,8 процента. Средняя цена сделки росла каждый из последних четырех лет, в том числе скачок на 3200 долларов в 2017 году до рекордных 46 000 долларов.

В этом месяце Ford заявил, что F-150 станет первым полноразмерным пикапом, который преодолеет барьер в 30 миль на галлон с дизельным двигателем, дебютирующим в этом году.

«Что бы вы ни увидели в рекламе, алюминий работает», — заявил на прошлой неделе генеральный директор Джим Хакетт на Всемирном конгрессе автомобильных новостей. «Людям нравится водить этот автомобиль. У них нет проблем с производительностью материала».

Ford был настолько доволен выбором, что расширил использование алюминия на модели Super Duty, Expedition и Lincoln Navigator.

Но стратегия ограничена самыми большими автомобилями автопроизводителя. Среднеразмерный Ranger, дебютировавший на прошлой неделе, имеет в основном стальной корпус. Форд сказал, что снижения веса было бы недостаточно для автомобиля такого размера, чтобы компенсировать затраты.

Ford также не нуждался в том, чтобы Ranger был таким же мощным, как F-150, и хотел снизить цену Ranger и помочь создать разделение между двумя шильдиками. В рамках модернизации F-150 в 2014 году инженеры использовали снижение веса на 700 фунтов, чтобы повысить производительность и возможности.

«Алюминий для нас был больше, чем вес, — сказал Белл, менеджер по маркетингу грузовика. «Он лучше управляется, быстрее тормозит, больше буксирует, больше буксирует. Мы смогли превратить эту экономию веса в дополнительные возможности для клиентов. Мы подумали, что это идеальный материал для того, что клиенты делают со своими автомобилями».

Статья «Новые пикапы покидают Ford на алюминиевом острове» первоначально появилась на autonews.com

Алюминий или сталь? 7 моментов, которые следует учитывать при выборе кузова грузовика — Custom Truck One Source

Алюминий и сталь — два металла, которые выглядят очень похожими и являются двумя наиболее популярными вариантами для кузова или кузова грузовика. У обоих есть свои уникальные преимущества и недостатки, и руководителям автопарков нелегко выбрать один из них при добавлении новых грузовиков в свою линейку.

В то время как сталь существует уже много веков, алюминий — блестящий новенький в этом блоке. При весе, составляющем одну треть веса стали, это чрезвычайно привлекательная альтернатива, а разрекламированное снижение веса алюминиевых Ford F-150 на 700 фунтов является часто упоминаемым примером в автомобильной промышленности. Тем не менее, мы исторически зависели от стали, традиционного металла для кузовов грузовиков, который по-прежнему обеспечивает большую долговечность.

Итак, что выбрать?

Как скажет вам любой опытный управляющий автопарком, всегда нужно балансировать. Сопоставление требований к производительности с неотъемлемыми свойствами этих металлов затруднено. Мы постараемся помочь вам принять обоснованное решение о покупке, проанализировав их вес, прочность/долговечность, стоимость, эффективность использования топлива, безопасность и техническое обслуживание.

# 1: Вес

Алюминий весит примерно 1/3 веса стали. Например, алюминиевая платформа грузовика обычно весит на 40 % меньше, чем стальная платформа той же прочности. Это означает, что грузовые автомобили с алюминиевыми кузовами и платформами могут значительно увеличить полезную нагрузку при соблюдении установленных законом ограничений по весу. На каждый фунт, который грузовик не перевозит как часть собственного веса, вы фактически добавляете фунт к полезной нагрузке. Меньший вес также означает меньшую нагрузку на шины и топливную систему, что может увеличить ожидаемый срок службы.

# 2: Прочность и долговечность

Сталь доказала свою прочность и долговечность, ее плотность в 2,5 раза выше, чем у алюминия. Это основной фактор, влияющий на выбор надежного погрузчика, способного выдержать годы интенсивной эксплуатации. Стальные корпуса (большая часть рынка использует оцинкованную сталь) идеально подходят для работы в тяжелых условиях. Ландшафтный дизайнер, например, может найти сталь более устойчивой к ударам при погрузке/разгрузке значительных твердых материалов, таких как валуны и камни. Итак, если вы собираетесь перевозить тяжелые материалы или оборудование, вам, вероятно, следует рассмотреть сталь.

Тем не менее, определенно существует аргумент в пользу того, что алюминий можно «утолщать» и «упрочнять», но при этом оставаться легче стали. Сплавы, такие как хром, медь, титан и цинк, могут использоваться для армирования алюминия с чистотой 95%, чтобы повысить его прочность и долговечность.

№ 3: Коррозионная стойкость

Ржавчина — один из злейших врагов грузовика, поскольку она может буквально проедать дыры в кузове и двигателе грузовика. Если ее не остановить и не зафиксировать, ржавчина может безудержно распространяться.

Производители стали покрывают поверхность металла гальваническим слоем цинка, чтобы предотвратить образование ржавчины. К сожалению, если это защитное покрытие повреждено ударом или царапиной, нижележащий металл становится уязвимым для ржавчины.

Алюминий, напротив, обеспечивает гораздо лучшую защиту от ржавчины. Врожденные свойства алюминия создают защитный оксидный слой, защищающий от ржавчины. Следовательно, обработка алюминия для защиты от коррозии является гораздо более дешевым вариантом, чем обработка стали для того же. Из-за этого стоимость перепродажи алюминиевых кузовов также может быть выше, чем у стальных.

# 4: Техническое обслуживание

Меньший вес алюминия означает меньший износ двигателя, шин, утяжеляющих пружин и т. д. Это, в свою очередь, означает меньшее техническое обслуживание. Добавьте к этому защиту от ржавчины и устойчивость к погодным условиям, таким как соль, лед и снег, и баланс часто склоняется в пользу алюминия.

# 5: Стоимость

Хотя алюминиевые кузова требуют меньше ремонта, что означает меньшие затраты времени, их покупка значительно дороже. Эта первоначальная разница может переломить ситуацию в процессе принятия решения в пользу стали, поскольку она стоит примерно на 30% меньше, чем алюминиевые варианты.

«Алюминий на современном рынке является альтернативой для людей, работающих в дорожных условиях с солью, снегом и льдом», — говорит Марк Партлоу, менеджер по продукции для сервисных грузовиков в Custom Truck One Source (CTOS). «Конечно, есть небольшая экономия веса, но не так уж много за все дополнительные деньги, которые вам придется заплатить, чтобы приобрести его».

# 6: Безопасность

Довольно распространено и укоренилось мнение, что сталь обеспечивает большую структурную целостность и, следовательно, лучшую защиту для водителей, управляющих транспортным средством. Но в недавних испытаниях стального грузовика и алюминиевой рамы последний показал себя достойным конкурентом, когда речь идет о безопасности.

Алюминий также безопасен для окружающей среды. В его производстве используются перерабатываемые материалы, которые затем не попадают на свалки, и не используются вредные химические вещества. Фактически, переработанные алюминиевые изделия составляют 85 % всего алюминия.

# 7: Топливная эффективность

Меньший вес алюминиевого кузова грузовика означает больший пробег на галлон. Это делает их на 8-10% более экономичными, чем автомобили со стальным корпусом. Итак, если грузовик, который вы покупаете, будет преодолевать большие расстояния в ходе своей повседневной работы, то экономия топлива с алюминием, безусловно, заслуживает внимания.

Что насчет стекловолокна?

Что касается стекловолокна, то мало кто выбирает этот материал. Во-первых, ремонт стеклопластика очень дорог. Дверные проемы меньше из-за необходимости усиления. Они легче, но у них нет внутреннего пространства для хранения, которое было бы в стальном или алюминиевом кузове грузовика. Стекловолокно в основном используется в коммунальной сфере из-за веса и эстетики. Он хорошо выглядит, не ржавеет, а коммунальному сектору не нужно много места внутри, как механику. Таким образом, он лучше работает в нишевых приложениях (например, утилитах), чем в обычных.

ТУРБОТЕХМАСТЕР – онлан-гипермаркет