ᐉ Услуга по изготовлению закольцованных конвейерных лент в Москве

[email protected] e-mail

8 800 250-04-51 звонки по России бесплатно

8 800 250-04-51 будние дни с 9 до 17 часов

Перезвонить мне

Вход и Регистрация Каталог товаров Каталог

Акции

Поиск по товарам

Сравнение Избранное Корзина

УслугиИзготовление закольцованных лент в Москве Назад

Ленты закольцованные. Способы изготовления
Конвейерные изделия классифицируются по типу, конструкции, виду и конечно же износостойкости. Взяв за ориентир перечисленные показатели, выбирается самый оптимальный способ для состыковки деталей.

Конвейерные изделия классифицируются по типу, конструкции, виду и конечно же износостойкости. Взяв за ориентир перечисленные показатели, выбирается самый оптимальный способ для состыковки деталей. Итак, давайте рассмотрим имеющиеся способы более подробно:

1. Горячая вулканизация

   Ввиду того, что данный метод наиболее приближенный по технологии к заводскому, он обрел широкую популярность среди потребителей. Главное здесь то, что при применении данного способа соединения между собой деталей, показатель износостойкости стыка находится на максимально высоком уровне – 95%.

   Так, данным способом соединят фактически все имеющиеся разновидности конвейерных изделий из тканевого материала:

   • многопрокладочные;
   • 2-х и 1-но / прокладочные;
   • имеющие цельно-тканый каркас.

2. Вулканизация в холодном режиме

   Соединение между собой конвейерных элементов осуществляется аналогично тем же действиям, что проделывают при вулканизации в горячем режиме. Применяется то же самое оборудование, такие же инструменты, делается идентичная разметка, по таким же параметрам осуществляется разделка стыкового соединения и проделываются прочие необходимые для полноценной работы действия.

   Однако, данный способ включает в себя чуть больше положительных нюансов:
   • Минимизировано время простоя.
   • Показатель износостойкости остается неизменным.

   Высокое качество материала – гарант долговечности, то есть – до момента пока сама лента не износится.

   Данный метод также можно задействовать и при стыковке конвейерных изделий из резинового и тканевого материалов. Допустимая ширина взятого материала не должна превышать 2000 мм. На длительность процесса стыковки влияет непосредственно сама ширина материала и численность применимых прокладок. Однако, как показывает практика процесс не занимает более чем 5 часов.

   Важно: Запустить в работу конвейер можно только по истечению суток после проведения вулканизации. Эксплуатация конвейерных изделий, состыкованных при помощи данного способа, осуществляется в рамках температур -45С – +80С.

3. Способ механической стыковки

   Такой метод хорош тем, что дает возможность достаточно оперативно соединять и разъединять конвейерные элементы, если на то возникла такая необходимость. При таком способе совершенно не нужно использовать какое-либо специализированное оборудование или соблюдать технические тонкости. По сути, этот метод самый простой и самый быстрый, поскольку не требуется прилагать каких-то огромных усилий.

   Механическая стыковка деталей осуществляется несколькими вариантами (все зависит от конструкции соединителя). К таким вариантам относятся:

   1. При использовании жесткого варианта берутся П-образные скобки, сделанные из стальной проволоки и соединенные друг с другом листовыми пластинами.
   2. Применяя подвижной вариант, на практике это выглядит следующим образом: берутся крючки из стальной проволоки, металлические стержни и шарнирные платины на заклепках и состыковываются.

   Согласно решению Гостехнадзора Российской Федерации – механические соединители задействуют не только в подземных конвейерных лентах, но и на грузопассажирских конвейерах.

Другие услуги

Установка гофробортов, ребер, перегородок, профилей

Если Вам необходимо переместить или перевезти куда-либо груз под углом от 0 до 90, в таком случае лучше всего это осуществить с задействованием конвейерной ленты с вмонтированными там гофроб.

..

Подробнее

Обучение стыковке конвейерных лент

Компания Русбелт готова провести подготовку сотрудников предприятий любых отраслей, желающих освоить самостоятельную стыковку резинотканевых транспортерных лент на профессиональном уровне….

Подробнее

Стыковка и ремонт лент на конвейере заказчика

Какими методами возможна стыковка лент на конвейере. На сегодняшний день данное действие возможно осуществить лишь парой вариантов: вулканизацией и механическим соединением….

Подробнее

Производство резинотканевых конвейерных лент

Изготовление резинотканевых конвейерных лент – сложный, многостадийный технологический процесс, требующий устойчивой работы оборудования, высоких профессиональных навыков обслуживающего персонала и технологов.

 

Так, например, конвейерная лента, изготовленная с нарушением технологического режима сушки, может иметь недостаточную адгезию в элементах ленты в результате недосушки, а пересушка приводит к увеличению жесткости и гофрам прокладок. Относительно простая операция – вулканизация требует практически интуитивного соблюдения режима, поскольку при этом процессе всегда возможна перевулканизация «верхних слоев» рабочей обкладки (следствие – повышенный износ в эксплуатации) и недовулканизация прослоек между прокладками (возможно расслоение).

Транспортерная лента характеризуется определенными показателями качества, обусловленными состоянием оборудования и профессионализмом персонала изготовителя.

Процесс изготовления транспортерных (конвейерных) лент можно условно разделить на три блока:

– подготовка исходных материалов;

– сборка лент;

– вулканизация и контроль качества готовой продукции.

Подготовка исходных материалов включает обработку, пропитку и сушку, подогрев тканей, изготовление необходимых резиновых смесей для сердечника и обкладок лент.

Обработка относится к тканям, содержащим «чистый» лавсан (ТЛ, ТЛК), для которых требуется повышение адгезии к резинам за счет пропитки растворами полиизоцианатов с последующей сушкой.

Пропитка тканей водными растворами латекса со смолами служит этой же цели – увеличению адгезии. Применяется для тканей типа ТК (ТА)-100, ТК-200. Легкие ткани типа БКНЛ-65 пропитке не подвергаются, поскольку хлопчатобумажные «верхние» нити вокруг лавсановых обеспечивают надлежащую адгезию для средних и легких условий эксплуатации.

Пропитка тканей происходит при их прохождении через емкость с адгезивным раствором. После этого ткань сразу же сушится на барабанах сушильного агрегата при температуре до +140 ºС и натяжении до 9000 кгс на полотно. Содержание влаги в тканях после сушки должно быть не более 2%. После сушки на ткани либо накладываются резиновые прослойки толщиной до 0,5 мм, либо они промазываются резиной толщиной до 0,1 мм. Наложение прослоек производится на все синтетические ткани, промазка – только на комбинированные ткани типа БКНЛ-65. Подаваемые в каландр ткани и резиновые смеси должны быть «теплыми», что улучшает равномерное распределение резин по ширине и длине ткани, исключает образование проплешин и срывов прослойки.

Дальнейшее движение ткани по технологической цепочке зависит от типа оборудования для сборки каркаса лент.

Первый способ заключается в пропускании ткани через дублировочные ролики замкнутого многопетлевого конвейера. Ткань протаскивается по замкнутому кругу столько раз, сколько требуется прокладок в каркасе. По мере необходимости нужная длина полотна набирается из нескольких заготовок и проводится стыковка конвейерных лент.

Второй способ сборки каркаса отличается от первого тем, что сердечник собирается одновременным дублированием необходимого числа прокладок. Для этого заготовки ткани, намотанные на большие параллельно расположенные катушки (вместе с прокладочным полотном), поступают на дублировочные устройства.

Дальнейшая технологическая «цепочка» включает наложение обкладок на каркас (сердечник) на обкладочном каландре. В зависимости от типа каландра (и возможностей конкретного производства) обкладки наносятся на каркас за один либо за два захода через зазоры между валками. Если ленты готовятся с резиновым бортом, заготовка резины для нерабочей обкладки выполняется шире сердечника примерно на 30 мм с каждой стороны. Кромки этой заготовки заворачиваются специальными приспособлениями на рабочую сторону сразу же после выхода обложенного сердечника после каландра.

Вулканизация лент обычно происходит в прессах большой длины (до 15 м) при давлении до 2,7 МПа (27 кг/кв. см.) и температуре до 170 ºС. Обогрев плит производится перегретым паром. Для каждой фактической толщины заготовки лент и ее назначения (типа каучуков резин) время вулканизации различно и может колебаться от 10 до 40 мин.

Конвейерные ленты после вулканизации обрезаются от заусенцов и наматываются на бобины и затем поступают на контроль качества. При необходимости мелкие дефекты (пузыри, срывы бортов) устраняются на малогабаритных починочных прессах.

Далее готовые ленты упаковываются и сопровождаются документацией согласно ГОСТ и ТУ.

Материал конвейерной ленты | История и создание конвейерных лент

Благодаря своей скорости, эффективности и простоте использования конвейерные ленты произвели революцию в производстве материалов во всех отраслях промышленности.

Из чего сделаны конвейерные ленты?

Конвейерная лента состоит из двух необходимых частей — двух моторизованных шкивов и толстого, прочного конвейерного материала. Все конвейерные ленты созданы для одинаковых целей. Однако конструкция и состав каждой ленты определяют, для какого продукта, веса, скорости и отрасли промышленности она лучше всего подходит.

Существует пять категорий материалов, из которых состоит большинство используемых сегодня конвейерных лент. Эти материалы:

• Термопласты
• Металл
• Резина
• Ткань
• Кожа

Каждый тип материала конвейерной ленты имеет свой собственный набор применений и преимуществ.

Краткая история конвейерных лент

Трудно представить себе время, когда не было конвейерных лент, делающих производство и транспортировку более эффективными. Давайте посмотрим, откуда взялись конвейерные ленты, как они изменились и каким может быть будущее конвейерных лент.

1. Прошлое

Хотя это и не подтверждено, многие считают, что первая конвейерная лента появилась примерно в конце 1700-х — начале 1800-х годов. Самые ранние конвейерные ленты были изготовлены из дерева и кожи и приводились в движение вручную. В то время ремни использовались преимущественно в сельском хозяйстве для облегчения перемещения продуктов. Промышленная революция принесла с собой конвейерные ленты с паровым приводом, которые убрали большую часть ручного труда из работы с лентами.

После того, как Чарльз Гудьир запатентовал вулканизированную резину в 1844 году, конвейерные ленты претерпели еще один значительный сдвиг в производственных возможностях. Вулканизированная резина была более прочной и термостойкой, что делало ее идеальной. Стальные ремни появились в 1902, а вскоре после этого в 1905 году последовали подземные конвейерные ленты.

После того, как Генри Форд в 1913 году применил конвейерную ленту на своей сборочной линии, ремни стали привлекать гораздо больше внимания. Изменения и разработки пришли в пиках. К 1970 году появилась первая пластиковая конвейерная лента.

2. Настоящее

Конвейерные ленты постоянно совершенствуются, совершенствуются и переделываются в наши дни. По мере того, как технологии становятся умнее, сфера производства продолжает находить новые способы заставить старые методы работать еще лучше. Конвейерные ленты не являются исключением. Во многих отраслях используются конвейерные ленты, оснащенные интеллектуальными технологиями, позволяющими ленте «разговаривать» с другими частями производственной линии. Интеллектуальные конвейерные ленты оснащены возможностью отправлять оповещения при неисправности или поломке, изменять свою скорость в заранее запрограммированное время и запускаться и останавливаться автоматически.

Экологически безопасные конвейерные ленты, например, те, которые питаются от солнечной энергии или изготовлены из переработанных материалов, в последние годы также переживают подъем.

3. Будущее

Хотя интеллектуальные технологии и другие современные достижения почти наверняка будут продолжать играть большую роль в эволюции конвейерных лент, традиционные конвейерные ленты всегда будут использоваться в производстве и транспортировке. Не у каждой отрасли есть необходимость или бюджет для внедрения компьютеризированной технологии конвейерной ленты в уже эффективную производственную линию.

Материалы для конвейерной ленты

Несмотря на то, что существует бесчисленное множество способов комбинирования материалов лент в нестандартные гибриды для удовлетворения конкретных отраслевых потребностей, существует пять основных материалов, из которых состоит большинство современных конвейерных лент.

1. Термопласты

Конвейерные ленты из термопласта изготовлены из термопластичного полимера. Поскольку конвейерные ленты из термопласта являются гибкими и сконструированы с учетом требований гигиены, они идеально подходят для нескольких отраслей, включая обработку пищевых продуктов, текстильное производство и транспортировку тяжелых металлов. Ремни из термопласта также легкие. По данным Национальной ассоциации промышленных ремней, чтобы ее можно было определить как легкую конвейерную ленту, она должна иметь рабочее натяжение менее 160 фунтов на дюйм ширины.

Двумя наиболее распространенными типами конвейерных лент из термопласта являются полиуретановые (ПУ) ленты и ленты из поливинилхлорида (ПВХ).

• Полиуретановые конвейерные ленты: Полиуретановые конвейерные ленты изготавливаются из материалов, одобренных FDA, что делает их идеальными для производства продуктов питания. Они могут выдерживать как экстремально низкие, так и экстремально высокие температуры, не плавясь и не деформируясь. Конвейерные ленты из полиуретана также легко очищаются.
• Конвейерные ленты из ПВХ: Эти конвейерные ленты обычно являются огнестойкими и могут выдерживать такие же температуры, как и конвейерные ленты из полиуретана. Ремни из ПВХ могут выдерживать контакт с химическими веществами. Они известны своей долговечностью. Ремни из ПВХ часто имеют гофрирование для максимального сцепления.

2. Металл

Металлические конвейерные ленты прочны и очень долговечны, что делает их идеальными практически для любой отрасли, особенно для отраслей, связанных с сырьевыми продуктами, например, для общественного питания или неупакованных товаров. Помимо долговечности, эти ремни плоские и с ними легко работать. Они также жесткие, а это означает, что вам не нужно беспокоиться о том, что ремень со временем изменит форму. Однако по этой же причине их не так легко придать форму или согнуть, поэтому возможные пути конвейера ограничены.

Металлические конвейерные ленты обычно изготавливаются из алюминия или профильной нержавеющей или углеродистой стали.

3. Резина

Если вы провели много времени в аэропорту, вы, вероятно, видели резиновые конвейерные ленты в действии. Они популярны в подобных условиях, а также в майнинге. Материал резиновой конвейерной ленты хвалят за его гибкость, а также за гладкий и бесшовный дизайн. Они также являются одними из самых доступных вариантов конвейерной ленты.

Однако их стойкость к нагреву и износу намного ниже, чем у других материалов для конвейерных лент. Их также сложнее содержать в чистоте.

4. Ткань

Тканевые конвейерные ленты

обычно обладают средней ударопрочностью и экономичностью. Они часто используются для перевозки гравия, песка или других сыпучих материалов. Большинство продуктовых магазинов используют конвейерные ленты на тканевой основе на своих кассовых линиях.

• Нейлон: Нейлон очень прочен, устойчив к высоким температурам и может выдерживать сильные удары. Он также хорошо прилипает к резине в случае гибридной конвейерной ленты. Кроме того, он менее подвержен плесени, чем другие ткани.
• Полиэстер: Полиэстер — еще один синтетический материал, используемый для конвейерных лент. Он обладает многими из тех же преимуществ, что и нейлон, но обычно дешевле и тише во время работы.
• Кевлар: Кевлар — это суперзвезда тяжелых конвейеров. Он выдерживает пламя и сильные удары. Он громоздкий и сделан из более толстых волокон, чем большинство других тканевых ремней. В некоторых отчетах говорится, что кевларовые ремни также работают быстрее и дольше, чем их аналоги.
• Натуральные ткани: Натуральные ткани изготавливаются из дышащих материалов и включают хлопок и шерсть.

5. Кожа

Многие ранние модели конвейерных лент изготавливались из кожи из-за ее прочности и доступности. Кожа также устойчива к ударам и имеет хорошее сцепление.

Сегодня кожа часто используется как часть гибридной или индивидуальной конвейерной ленты.

Выберите SEMCOR для высококачественных конвейерных лент

SEMCOR занимается продажей высококачественной промышленной продукции, в том числе конвейерных лент, с 19 лет.07. Наши сотрудники готовы помочь вам подобрать лучшую конвейерную ленту, соответствующую вашим потребностям и бюджету. SEMCOR также предлагает возможность изготовления по индивидуальному заказу, когда наша команда экспертов работает с вами, чтобы создать устройство, соответствующее вашим спецификациям.

В экстренных случаях обслуживающий персонал SEMCOR доступен 24 часа в сутки, семь дней в неделю. Мы поддерживаем тесные отношения с каждым из наших поставщиков, обеспечивая самый высокий уровень технической поддержки.

Наша зона обслуживания включает Иллинойс, Индиану, Кентукки, Айову, Канзас и Миссури. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы запросить расценки или узнать больше о том, что SEMCOR может сделать для вашего бизнеса.

 

Конвейерные системы для производства

Конвейерные системы являются ключевым компонентом для многих производственных отраслей. Они обеспечивают ряд преимуществ на любом рабочем месте. Они не только помогают оптимизировать производственный процесс, снизить затраты и повысить производительность, но также могут использоваться для повышения безопасности на рабочем месте и защиты ценных продуктов от повреждений.

Конвейерные ленты для сборочных линий являются одними из наиболее распространенных конвейеров в обрабатывающей промышленности. Но в зависимости от размера вашего рабочего пространства, производимой продукции и ряда других факторов конвейерные ленты могут быть изготовлены и адаптированы для работы практически в любой ситуации.

Основным применением конвейерных систем является безопасное и эффективное перемещение продуктов и материалов из одной зоны в другую. В обрабатывающей промышленности это помогает сократить расходы за счет автоматизации процессов и сокращения трудозатрат.

Типы систем конвейерных лент

Существует три основных типа систем конвейерных лент. Каждый из них обладает собственным набором характеристик, которые делают их идеальными в различных производственных условиях. Некоторые из них несут большую нагрузку, в то время как другие работают на системах гравитационного притяжения, мы рассмотрим каждую из них более подробно ниже:

Ленточные конвейеры

Системы ленточных конвейеров являются одними из самых экономичных и распространенных конвейерных систем во многих производственных средах. Низкий уровень шума делает их особенно полезными в контролируемых средах или там, где связь является ключевой, например, станции комплектования доставки являются идеальными средами для систем ленточных конвейеров.

Приводимые в действие непрерывной лентой на двух шкивах, ленточные конвейеры идеально подходят для перемещения отдельных или упакованных предметов на большом рабочем пространстве. Ленточные конвейеры могут быть полностью оптимизированы практически для любых рабочих условий, а их возможности наклона и наклона делают их особенно подходящими для многоуровневых рабочих мест.

Приводные роликовые конвейеры

Приводные роликовые конвейеры обычно используются вместе с ленточными конвейерами. Каждый ролик приводится в действие, что позволяет проталкивать продукты вдоль линии. Эта система эффективна как в начале, так и в конце конвейерных систем, поскольку они могут перемещать продукты с плоским основанием на другие конвейерные системы, используемые в рабочей зоне, или с них. Приводные роликовые конвейеры также могут управляться автоматически, что снижает потребность в ручном труде на линии.

Эти конвейерные системы идеально подходят для производственных помещений, где продукты имеют прочную основу и должны быстро перемещаться с одной станции на другую без вмешательства человека. Блоки с электроприводом также позволяют перемещать предметы по сложным планировкам этажей.

Процесс автоматизации позволяет транспортировать различные материалы вдоль линии, что важно для сходящихся и расходящихся конвейерных систем.

Мощность роликовых конвейеров с механическим приводом обеспечивается двигателями, соединенными с роликами. Соединение может быть ременным (с ременным приводом), цепью (с цепным приводом) или фиксированным валом (с приводом от линейного вала).

Гравитационные конвейеры

Как следует из названия, гравитационные конвейеры выполняют большую часть работы с гравитационными конвейерами, и они специально разработаны для предметов, которые необходимо перемещать вручную, но с наименьшим трением. Они идеально подходят для линий разработки оборудования и скоропортящихся продуктов. Простейшая конструкция означает, что они идеально подходят для упаковочных станций и конечных компонентов производственного процесса.

Наиболее экологичны и экономичны с точки зрения мощности, необходимой для работы конвейерной ленты. Гравитационные системы лучше всего работают, когда нагрузка не слишком велика, чтобы ручной труд мог перемещать продукт по конвейеру. Заводы по розливу являются отличным примером использования гравитационных конвейеров.

Преимущества систем конвейерных лент

• Эффективное использование пространства: Конвейерные ленты могут иметь наклон или уклон, что позволяет транспортировать материал на нескольких уровнях. Это идеально подходит как для небольших помещений, так и для больших рабочих мест, расположенных на нескольких этажах.
• Скорость и эффективность труда: Автоматизированные конвейерные системы в сочетании с робототехникой могут привести к почти непрерывному производственному процессу. Таким образом, производство огромного количества продукции при значительном снижении трудозатрат.
• Безопасность на рабочем месте: Они обеспечивают гораздо более безопасное рабочее место в обрабатывающей промышленности. Они ограничивают потребность в ручной обработке и перемещении по рабочим станциям.
• Защита продукта: Конвейерные ленты защищают продукты. Благодаря возможности контролировать скорость транспортировки и количество веса на конвейерных лентах, защита изделий на сборочной линии значительно повышается.
• Гибкость: Конвейерные системы могут быть спроектированы для использования в самых разных производственных областях, включая сборку продукции, хранение продукции, станции маркировки, транспортировку и отправку и т. д.
• Улучшение рабочей среды: Конвейерные системы имеют эргономичный дизайн, который полезен для физического здоровья ваших сотрудников, в частности для предотвращения травм от повторяющихся деформаций (RSI).
• Упрощение процесса: Конвейерные ленты устраняют необходимость в любых ненужных движениях и обеспечивают простоту прямолинейного движения, а также легкую для понимания и управляемую транспортную систему.

Строительство конвейерных лент

Обладая подтвержденным опытом проектирования и монтажа заводских систем конвейерных лент, поставок медицинского и фармацевтического оборудования и промышленных чистых помещений, компания NGS является лидером в области поставок отраслевых решений для перемещения и обработки материалов. Компания NGS предоставила комплексные конвейерные системы для компаний в широком спектре производственных секторов, включая ИКТ и медицину. Эти компании включают известные бренды, такие как Apple и Dell.